Visuelles Management in der Produktion einsetzen

Erleben Sie die Kraft der Visualisierung: So erhöhen Sie durch visuelle Kommunikation die Effizienz und Transparenz in der Produktion.

Im Zentrum der Lean Production steht die kontinuierliche Verbesserung. Damit ist unter anderem die Vermeidung von Verschwendung (Muda) verbunden. Hierzu gehören beispielsweise überflüssige Lagerbestände oder unergonomische Bewegungen. Doch wie reagieren Sie am besten, wenn konkrete Störungen auftreten? Wie erreichen Sie die nötige Transparenz? Hier hält die schlanke Produktion für Unternehmen das visuelle Management bereit: Teilen Sie Informationen visuell auf eine Weise mit, die den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern direkt Klarheit verschafft. Dann ist ihnen klar, ob ein Prozess wie geplant verläuft oder ob Störungen auftreten. Es ist dafür nicht notwendig, dass sie den jeweiligen Prozess vorher kennen.

Dabei setzt das visuelle Management auf die konkurrenzlose Kraft der Visualisierung. Menschen nehmen Informationen in der Regel folgendermaßen auf:

83 % über das Auge
11 % über das Ohr
3,5 % über den Geruchssinn
1,5 % über den Tastsinn
1 % über den Geschmackssinn

Im ersten Beitrag unserer zweiteiligen Reihe über visuelles Management zeigen wir Ihnen die Vorteile von visuellen Kontrollen und Andon-Systemen. Den zweiten Beitrag finden Sie hier. Darin stellen wir Ihnen die Methoden 5S und Poka Yoke vor.

Lean Production einfach erklärt

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Visualisierung in der Praxis: Die Rolle von visuellen Kontrollen

Was sind visuelle Kontrollen? Darunter versteht man Vorrichtungen oder Symbole, die folgende Voraussetzung erfüllen: Sie übermitteln Informationen effektiv und unter Verwendung von möglichst wenigen oder keinen Worten am Ort des Geschehens. Dazu zählen beispielsweise:

Im Alltag: Ampeln, Straßenmarkierungen und Verkehrsschilder.
Shadowboards: Es ist sofort erkennbar, wo welches Werkzeug hingehört und ob eines fehlt.
Übereinstimmungen in Form und Farbe bei Steckern und Steckdosen: So gibt es keine Missverständnisse darüber, was wo hingehört.
Farblich markierte Verkehrswege: Hierdurch werden die Wege von Personen und Fahrzeugen vorgeschrieben, um Unfälle zu vermeiden.

Zunächst sollten Sie eine visuelle Umgebung schaffen, in der nicht normale Zustände von normalen Zuständen (= Standards) deutlich zu unterscheiden sind. Es reicht aber nicht aus, visuelle Kontrollen einzuführen. Zusätzlich muss eine Kultur auf Basis des visuellen Managements im Unternehmen entstehen. Entwickeln Sie die Mitarbeitenden so weiter, dass sie das Richtige tun, wenn sie nicht normale Zustände erkennen. Genauer gesagt: Geben Sie ihnen die Möglichkeit, die richtigen Dinge zu tun. Wie das mit den Mitteln des visuellen Managements geht, zeigen wir Ihnen jetzt im Detail.

Transparenz durch visuelles Management: Andon

Das Andon Board ist eines der bekanntesten Beispiele für visuelles Management in der schlanken Produktion. Andon bedeutet übersetzt „Laterne“. Ursprünglich wurden nur die traditionellen japanischen Laternen so bezeichnet. Später nannte man auch kleine Leuchten an Maschinen Andon. Inzwischen kann es sich bei Andon um eine Leine oder auch um einen Knopf handeln. Wir gehen jetzt von einer Andon-Leine aus: Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ziehen also bei einem Problem an der Leine. Damit signalisieren sie, dass etwas nicht stimmt und schaffen sofort Transparenz. An einem Andon Board sehen Verantwortliche (etwa die Teamführung) zwei Dinge: Zum einen, dass es ein Problem gibt. Zum anderen, wer Unterstützung anfordert. Wenn sich Probleme nicht innerhalb der Taktzeit beheben lassen, wird der Prozess in der Regel durch die Teamführung gestoppt. Jetzt untersucht man die Probleme gründlich.

Visuelles Management in der Praxis: Auf einem Andon Board finden Sie nicht nur Informationen zum Status einer Maschine. Auch den Stand der Fertigung können Sie ablesen.

Dadurch wird jedoch nicht nur der Vorgang unterbrochen. Das visuelle Signal auf dem jeweiligen Andon Board zeigt allen Mitarbeitenden direkt, wo das Problem aufgetreten ist. Es gibt auch Andon-Lichter, die an Maschinen angebracht sind und ähnlich wie Ampeln funktionieren. Hier steht jede Farbe ebenfalls für einen anderen Status (grün = Normalzustand, gelb = Wartung ist geplant, rot = Problem ist aufgetreten/Maschine wurde angehalten). Ein Andon Board zeigt Ihnen nicht nur Informationen zum Status einer Maschine. Dank visuellem Management können Sie hier auch den Stand der Fertigung ablesen: Ist- und Sollzustand werden gegenübergestellt und visualisiert. Somit ist das Andon Board sowohl ein Schrittmacher für die Produktion als auch ein Hilfsmittel zur Motivierung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Station 3: Hat ein Problem und braucht Unterstützung, kann noch weiter produzieren. Station 12b: Hat ein Problem und braucht dringend Unterstützung, kann nicht weiter produzieren. Der Teamleiter sollte erst zu Station 12b und dann unmittelbar zu Station 3, um die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bei der Problemlösung zu unterstützen.

Management gibt es vor: Der Prozess der Optimierung endet nie

Dieses Beispiel zeigt Ihnen die Effektivität von Andon-Leine und Andon Board: Im Toyota-Werk Nummi in den USA sollten die Mitarbeitenden bei jedem Fehler an der Andon-Leine ziehen. Anschließend wurde dieser Fehler von den Teammitgliedern analysiert und zusammen behoben. Hier sehen Sie die positive Fehlerkultur der Lean Production: Fehler sind immer eine Chance zur Verbesserung. Genau deshalb wurde dieser Schritt mit Applaus eingeleitet. Das Ergebnis der Maßnahmen: In nur drei Jahren konnte man die Anzahl der Züge an der Andon-Leine pro Schicht von 1000 auf 300 reduzieren. Damit ist diese Geschichte jedoch noch nicht zu Ende. Mit einem solchen Ergebnis gibt sich das Management von Toyota nämlich nicht zufrieden.

Was macht Toyota, wenn ein Prozess stabil läuft? Er wird verbessert.

Die geringere Anzahl der Andon-Züge zeigt, dass der Prozess jetzt stabiler läuft. Und was macht Toyota, wenn ein Prozess stabil läuft? Er wird verbessert. Dafür gibt es im Unternehmen einen bewährten Schritt: Bestände werden aus dem Prozess genommen, um den Prozess zu verschlanken bzw. zu verbessern. Indem die Puffer verkleinert werden, haben die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter unter Umständen wieder mehr Probleme. Dies führt wiederum zu mehr Andon-Zügen. Mit anderen Worten: Es herrscht nie Stillstand. Deswegen lautet die (nur scheinbar widersprüchliche) Ansage des Werkleiters an den Produktionsleiter: „Sorgen Sie dafür, dass wir wieder 1000 Andon-Züge pro Schicht haben.“ Hier wird besonders deutlich, wie entscheidend die kontinuierliche Verbesserung für die Lean-Philosophie ist.

Gesammeltes Lean-Wissen für Unternehmen

Wie Sie am Beispiel des visuellen Managements sehen, hat Lean Production viele Facetten. Als Anbieter des Lean Production Systembaukastens sind wir mit ihren zahlreichen Methoden bestens vertraut. Dieses Know-how teilen wir gerne mit Ihnen. Hier finden Sie eine Auswahl von Beiträgen der Blog-Kategorie „Schlanke Produktion“:

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