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Jidoka: definición, orígenes y ventajas

¿Desea detectar errores automáticamente? Esto no es problema con el principio Jidoka de producción Lean.

Los métodos de producción Lean se basan en la premisa de que todo proceso puede mejorarse paso a paso. Esta idea puede apreciarse en su forma más pura en el proceso de mejora continua. Sin embargo, el fundamento de toda esta filosofía es el entendimiento de que la verdadera perfección es inalcanzable. Dicho esto, la arraigada filosofía japonesa de Kaizen nos dice que debemos adoptar una actitud plenamente positiva ante esta premisa. En otras palabras, si no es posible alcanzar la perfección, eso también significa que siempre hay margen de mejora. ¿Pero qué ocurre con errores más graves que superan con diferencia los tipos de desperdicio de los 7 Muda y que pueden tener profundas consecuencias? Gracias a Jidoka, la producción Lean también tiene métodos para afrontarlos.

Jidoka detecta errores en tiempo real

Junto con el método “justo a tiempo”, Jidoka es uno de los dos pilares del Sistema de Producción Toyota y, por tanto, de la producción Lean en general. Cuando se aplica el método Jidoka, un sistema o máquina se desconecta automáticamente cuando se produce un problema. Esta idea se remonta al telar automático desarrollado por Toyoda Sakichi (1867-1930). Siempre que se rompía un hilo, se activaba una pieza especial de la máquina que detenía el telar automáticamente. Jidoka es una aproximación contemporánea a la idea original de Sakichi, que es posible mediante el uso de sistemas de supervisión como sensores. Si se produce una desviación o anomalía en el funcionamiento, la máquina la detecta por sí sola, por así decir, y se desconecta. Al mismo tiempo, se insta al trabajador a intervenir para resolver el problema. Con el tiempo, se ha acuñado otro nombre para Jidoka: la “autonomatización”, que combina “automatización” y “autonomía”.

Gracias a Jidoka, se pueden evitar cuidadosamente las piezas y los productos defectuosos.

Sin embargo, este método no produce máquinas totalmente autónomas (“nomos”=ley; “autos”=propia). Una vez que la máquina se ha detenido, es el momento de que intervengan las personas para resolver el problema técnico, averiguar las causas y estudiar medidas correctoras. Se encarga expresamente al trabajador correspondiente la tarea de resolver este problema. Jidoka se caracteriza precisamente por esto. Como es la práctica en Toyota, fomenta la mejora continua mediante la resolución de problemas. El operario de la máquina busca la causa del problema y aplica una medida para corregirla permanentemente.

Al principio, Jidoka parece perjudicial para la productividad, ya que interrumpe la producción. Sin embargo, sus beneficios exceden con claridad esta desventaja percibida. Jidoka es una herramienta eficaz en la caja de herramientas CIP que ayuda a erradicar problemas y resolverlos rápidamente. De este modo, después hay que emplear menos tiempo en procedimientos de garantía de calidad. Al mismo tiempo, este método también cuida de la maquinaria, que se expone a tensiones innecesarias cuando los defectos pasan inadvertidos. El reconocimiento inmediato de las anomalías técnicas en el momento en que se producen también facilita la investigación de las causas antes de que se enfríe el rastro, por así decir.

Relación entre Poka Yoke y Jidoka

Otro método Lean se centra en evitar errores en el Gemba. El Gemba es el lugar donde efectivamente se crea el valor, que en el caso de la producción es la planta de fabricación. Aquí es donde Poka Yoke entra en juego. Aunque hay quien podría confundirlo con Jidoka, ambos principios son claramente distintos. Poka Yoke es un sistema de prevención de errores que utiliza procesos y señales específicos para evitar fallos conocidos. Por este motivo es ideal para etapas de trabajo que se repiten con frecuencia, como las que se dan en la cadena de montaje, que son especialmente susceptibles a momentos de descuido. Jidoka, por otra parte, no es una medida preventiva. Por el contrario, interviene cuando el error ya se ha producido. Este es un ejemplo perfecto de cómo distintos métodos de producción Lean pueden ser complementarios.