Por qué Kanban es crucial para la producción Lean.
No exageramos si decimos que la producción Lean es una historia de éxito rotundo. Además de propagarse por todo el mundo, su influencia ha llegado a ámbitos ajenos a la producción industrial, con la gestión Lean como ejemplo destacado. El término Kanban está ya en boca de todos, especialmente en el ámbito de las empresas emergentes. Esto se debe sobre todo a la increíble popularidad de Scrum (también en la ingeniería mecánica), que implica priorizar tareas y registrar progresos en los paneles Kanban. Dado lo fácil que es olvidar que Kanban apareció por primera vez en la producción Lean, los partidarios de la gestión ágil de proyectos harían bien en examinar Kanban más detenidamente en su contexto original.
¿Qué es Kanban? Etimología y definición
Traducido a inglés como “letrero” o “panel informativo”, Kanban es un método para gestionar secuencias de producción en operaciones de producción Lean. Kanban fue inventado en 1947 por el pionero de la producción Lean Taiichi Ohno (1912-1990), quien más tarde explicaría sus motivaciones: “Simplemente tenía que ser posible organizar el flujo de materiales de producción de acuerdo con los principios que se aplican en un supermercado: el consumidor toma cierta cantidad de un artículo de determinadas características, se observa el hueco que ha dejado y se repone el artículo”. En la práctica, el uso de Kanban en la producción Lean implica registrar información sobre 1) la retirada, 2) el transporte y 3) la producción en tarjetas Kanban. Las empresas pueden utilizar esta información para pedir, fabricar y mover componentes y materiales exactamente según las necesidades.
Un sistema Kanban puede utilizarse específicamente para evitar la sobreproducción.
Si no quedan más componentes en una estación de trabajo, ha llegado el momento de una nueva tarjeta Kanban. Esta tarjeta envía un nuevo pedido a la estación de producción anterior, que responde ejecutando el pedido. La información contenida en la tarjeta Kanban representa una orden de transporte (Kanban de transporte, p.ej. desde el almacén) o una orden de producción (Kanban de producción). En cualquier caso, las empresas que utilizan Kanban en operaciones de producción Lean no tienen la complicación adicional que supone planificar la producción. Un sistema Kanban puede utilizarse específicamente para evitar la sobreproducción (uno de los 7 Muda). Aunque no erradicará por completo los almacenamientos intermedios y la gestión de existencias, la posterior retirada de Kanban y la mejora enfocada permite a las empresas reducir continuamente sus niveles de existencias. Está prohibido dejar que sigan adelante productos defectuosos, ya que ello genera cuellos de botella. No obstante, Kanban no garantiza que desaparezcan los errores de producción. Para ello es necesario aplicar otras medidas, como Poka-Yoke.
La producción Lean: Kanban, el principio Pull y el flujo de una pieza
Kanban puede utilizarse para conseguir lo que, en la producción Lean, se conoce como el principio Pull. La característica más importante de los sistemas Pull es el límite superior de los niveles de existencias. Además de Kanban, estos sistemas incluyen el principio FIFO, el flujo de una pieza, CONWIP (trabajo en proceso constante) y POLCA (circuitos superpuestos de tarjetas con autorización entre pares de células de producción). El consumo real en las distintas estaciones del proceso productivo es lo que regula el suministro de materiales. En la base está el principio Pull, por el que un pedido de un cliente indica una demanda que se traslada a la etapa de producción anterior. De este modo se crea una cadena que llega hasta el suministro de materiales para la primera etapa de trabajo.
Kanban ha conseguido efectivamente su objetivo cuando “se erradica a sí mismo”.
Pese a todo, Kanban no es el summum. Su implementación supone tan solo la mitad del camino a la producción Lean. Esto encaja con la propia finalidad de Kanban, que solo se puede alcanzar por completo cuando Kanban “se erradica a sí mismo”. En otras palabras, los niveles de existencias en producción se reducen continuamente, creando un flujo mejorado con tiempos de producción más cortos. Veamos rápidamente una situación de la vida real en la producción Lean. Imaginemos que, una por una, se van retirando de la circulación las tarjetas de un sistema funcional… hasta que surgen problemas. Entonces se salvan los obstáculos en cuestión, lo cual expresa a la perfección el proceso de mejora continua. Al final, no quedan más tarjetas para iniciar un flujo de producción. Dado que Kanban representa las existencias, esto significa que ya no quedan materiales en existencias ni almacenamientos intermedios entre los procesos. Poco a poco, hemos conseguido un flujo de una sola pieza, en el que la pieza sigue adelante en cuanto se termina de procesar, en lugar de almacenar existencias entre etapas de trabajo.
Kanban no es siempre la mejor solución
Hay algunas situaciones para las que Kanban no es apropiado. Las empresas pueden realizar un análisis ABC-XYZ para averiguar con qué componentes funcionaría Kanban adecuadamente. En la mayoría de los casos, se trata de componentes que tienen una demanda regular en grandes cantidades. En los términos de este análisis, los componentes especialmente adecuados para Kanban son AX, AY y BX. Teniendo eso en cuenta, Kanban suele ser más adecuado para los productos “regulares” y para la producción en serie. Por el contrario, a menudo no se puede implementar Kanban en la producción de artículos no recurrentes, pequeñas series o específicos de un cliente. Sin embargo, las empresas pueden adoptar otros métodos, como CONWIP o POLCA, para aprovechar las ventajas de los sistemas Pull.
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