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Mura, Muri, Muda: las tres M de la producción Lean

Los 7 Muda son muy conocidos, pero no son los únicos tipos de desperdicio en la producción.

Se considera que el Sistema de Producción Toyota (TPS), que se remonta a la década de 1950, es el núcleo de la producción Lean. Hasta el día de hoy, Toyota tiene el claro objetivo de reducir los plazos de entrega. Una frase de Taiichi Ohno, fundador del TPS y, por tanto, también de la producción Lean hasta cierto punto, ilustra esto claramente: “Lo que hacemos es mirar los tiempos, desde el momento en que nos llega el pedido del cliente hasta el momento en que cobramos. Y reducimos los tiempos reduciendo los desperdicios que no añaden valor”.

En terminología Lean, estos tipos de desperdicio que no añaden valor y aumentan los plazos de entrega se conocen como Mura (“desequilibrio”), Muri (“sobrecarga”) y Muda (“desperdicio”). Como los tres términos empiezan por “M” y están estrechamente relacionados, se les ha dado el nombre de “3M”. Por cierto, también son idénticos a los tres factores de la Fórmula Kingman que afectan negativamente al plazo de entrega. Aunque las empresas suelen concentrarse en los Muda, la más importante de las tres M es, de hecho, Mura.

Mura y Muri desequilibran la producción

¿Cómo debemos interpretar “desequilibrio” en el contexto de la producción Lean? Como suele pasar, es útil mirar lo que efectivamente ocurre en la planta de fabricación y centrarse en el Gemba: el lugar donde efectivamente se añade valor. Un ejemplo típico de Mura es cuando una empresa sobrecarga un recurso (es decir, un caso de Muri), mientras que apenas utiliza otro, si es que lo hace. Incluso cuando solo hay un recurso, no es infrecuente encontrar este tipo de relación entre sobrecarga y utilización insuficiente. Cuando hay Mura, genera dos tipos de pérdidas. Por una parte, empiezan a formarse colas en las etapas anteriores a la estación sobrecargada, que perjudican notablemente la productividad. Por otra, no utilizar la capacidad al máximo también contribuye a la pérdida de valor añadido. En suma, esto revela deficiencias en la coordinación de los distintos procesos.

Esta falta de armonía en la coordinación de los procesos es una causa habitual de sobrecarga, también conocida como Muri. Esto puede afectar considerablemente a los trabajadores, que rápidamente pueden sufrir los estragos de la excesiva presión psicológica y la dureza del esfuerzo físico, especialmente si se han pasado por alto los principios ergonómicos. Pero no solo afecta a los trabajadores, sino también a los materiales de trabajo. Además de la poca visión de futuro en la planificación, la escasa claridad de las instrucciones de trabajo y los problemas de comunicación pueden crear un caldo de cultivo para Muri. El principio “justo a tiempo” se ha convertido en una medida de eficacia comprobada para contrarrestar la sobreproducción. La idea es que solo se entrega y se procesa material si es efectivamente necesario, con lo que se evita sobre todo que se acumulen altos niveles de existencias.

Los 7 Muda: combatir activamente el desperdicio

Los 7 Muda son uno de los conceptos Lean más conocidos y más claros, pero en modo alguno deben ser subestimados (lo explicaremos con más detalle en breve). Muda se traduce como “actividad inútil” o “desperdicio” y es por esto que a menudo la gente habla de “los siete desperdicios”. Ya hemos descrito el concepto de Muda en una anterior entrada especial del blog en dos partes (la primera y la segunda partes se encuentran aquí). Dada la complejidad de la interacción entre distintas partes interesadas y elementos, no es sorprendente que existan innumerables puntos en la producción industrial donde se produce desperdicio. Pero, como ya hemos visto con Muri, “desperdicio” tiene una definición mucho más amplia en este contexto que en la vida cotidiana. Así que aquí están los 7 Muda junto con algunas medidas correctoras de eficacia comprobada:

1) Movimientos superfluos de materiales

El transporte de materiales incrementa los costes laborales y energéticos. En este aspecto no se crea ningún valor añadido. Además, no olvidemos que los materiales pueden sufrir daños durante el transporte. También es aconsejable reevaluar cuidadosamente vías cuya eficacia parece probada.

Consejos prácticos: Sitúe las estaciones de trabajo más cerca unas de otras, cronometre e interconecte las etapas de trabajo (si es posible).

2) Altos niveles de existencias en almacén

Un almacén con exceso de existencias nunca es buena señal. Indica claramente que algo no está bien en la fase de planificación. La causa probable del problema es que no está claro qué materiales hacen falta y en qué cantidades. Por supuesto, no tener materiales suficientes es exactamente igual de inconveniente.

Consejo práctico: Estabilice y, sobre todo, estandarice los procesos.

3) Movimientos no ergonómicos

Acciones como agacharse o pasar demasiado tiempo buscando algo son problemáticas por dos razones. Primero, no generan ningún valor añadido. Segundo, a menudo hacen que los trabajadores adquieran malas posturas, que pueden causar dolores y perjuicios a largo plazo.

Consejos prácticos: Respete los principios fundamentales de la ergonomía industrial: utilice un sistema modular de bancos de trabajo ergonómicos.

4) Tiempos de espera evitables

Es cierto que no es posible eliminar los tiempos de espera por completo. Pero sin duda hay problemas que se pueden corregir, como el extravío de materiales de trabajo, cuellos de botella en las entregas y desatenciones que tienen efectos en cadena.

Consejos prácticos: Despliegue personal hasta su capacidad máxima (p.ej. asegurándose de que puedan abarcar distintas estaciones) y aumente sus aptitudes ampliando su ámbito de competencia.

5) El procesamiento

Las etapas de trabajo innecesariamente complicadas también generan desperdicios. Los diseños muy elaborados pueden parecer muy atractivos, pero lo único que cuenta es la funcionalidad. Siempre hay que buscar una simbiosis perfecta de forma y función.

Consejos prácticos: Sea minimalista. El CIP es más importante que un laborioso perfeccionismo excesivo.

6) Sobreproducción

Aquí es donde Muri entra en juego. Se ha calculado mal la demanda, se ha inmovilizado capital durante demasiado tiempo y la calidad de los productos y materiales podría deteriorarse mientras permanecen en almacén.

Consejos prácticos: Establezca un método de producción según necesidades y armonice su cadena de proceso con el cronograma del cliente.

7) Nivel meta: mejora continua

Siempre que se tomen medidas contra los diferentes tipos de desperdicio, hay que hacerlo pensando en el CIP, ya que solo entonces alcanzará la metodología Muda su máximo potencial. Si mantiene una estrecha vigilancia sobre la producción, puede seguir mejorándola día a día.

Mura: el origen del desperdicio

Hay que ser siempre consciente de que los procesos inestables e irregulares —en otras palabras, los que se caracterizan por Mura— conducen a los Muda. De hecho, Mura suele causar tanto Muda como Muri, de ahí que reciba oficiosamente el poco halagador apelativo de “origen del desperdicio”. ¿Pero cómo se maneja este problema en la ejemplar Toyota? Es aquí donde Heijunka (nivelación y alisado) desempeña un papel esencial. El método Lean es mucho más que la nivelación convencional de la producción, que divide los productos fabricados en un periodo de tiempo determinado en volúmenes diarios. Heijunka divide estos volúmenes diarios en cantidades más pequeñas. Lo ideal es producir un lote con un tamaño de 1, para que todos los procesos se incorporen perfectamente. Siempre hay material disponible en cantidades suficientes y el personal de producción ya no tiene que preocuparse por las fluctuaciones de los niveles de existencias.

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