Petite introduction ou piqûre de rappel : voici une explication facile à comprendre des caractéristiques de la production lean.
Voyons d’abord la définition : la production lean est une philosophie de l’amélioration continue. Son objectif consiste à réduire les temps de cycle en production. Le cycle ne comprend pas seulement la production proprement dite mais par exemple aussi les temps d’immobilisation entre les différents processus ou pendant le stockage. En principe, le temps de cycle et la productivité sont étroitement liés. S’il est possible de diminuer le temps de cycle, il s’ensuivra aussi une augmentation de la productivité. Une haute qualité des produits, des coûts réduits et une flexibilité dédiée sont également à constater. Cependant, si vous cherchez « définition production lean » en ligne, vous trouverez des définitions indiquant que la production lean est censée permettre à la direction de faire des économies en personnel. Ce type de définition crée une fausse impression puisque la production lean est une stratégie de croissance. En diminuant les temps de cycle, on génère de plus en plus de commandes clients et donc également de plus en plus de parts de marché : vous connaissez des clients qui n’apprécieraient pas un délai de livraison court et fiable ? En fin de compte, le chiffre d’affaires augmente, il faudra donc fabriquer plus de produits, ce qui nécessite non pas une réduction mais une augmentation du personnel.
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Explication et histoire du terme production lean
Le terme en tant que tel remonte au livre « The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production » (1990) par James P. Womack, Daniel Roos et Daniel T. Jones : Les auteurs d’une étude souvent appelée étude MIT désignaient par production au plus juste (traduction française du terme) le système de production de Toyota. Ce système avait apporté un essor spectaculaire à Toyota ainsi qu’à d’autres entreprises de l’industrie automobile japonaise. Toutefois, avant la publication de l’étude MIT, le système de production de Toyota, créé dans les années 1950, n’avait guère retenu l’attention dans l’ouest.
Il ne faudrait pas oublier que la gestion lean est issue de la production lean, et pas l’inverse .
On peut lire souvent que la production lean fait partie de la gestion lean. Dans un certain sens, ce n’est pas faux puisque la gestion lean envisage l’ensemble de l’organisation pour des processus d’optimisation globale. La gestion lean fait donc depuis longtemps partie des bases de l’enseignement en matière de gestion d’entreprise. Cependant, il ne faudrait pas oublier que la gestion lean est issue de la production lean, et pas l’inverse. De plus, il existe des disciplines spécialisées, comme l’administration lean et la comptabilité lean, visant à optimiser des processus administratifs ou comptables, respectivement. Le terme « lean manufacturing », également employé, n’est toutefois qu’un synonyme de production lean.
Qu’est-ce que le principe kaizen ?
L’amélioration continue est le principe de base de la production lean et provient du concept traditionnel kaizen d’origine japonaise. Le terme kaizen se compose des mots japonais signifiant « variation » ou « changement » (kai) et « pour le bien » (zen). Cela donne lieu au concept que l’amélioration est une tâche qui n’en finit jamais. Il est donc impossible de se contenter de l’acquis en soi, l’objectif n’étant jamais atteint définitivement. On peut aussi voir cette approche comme une culture de l’erreur positive au sein de l’entreprise. De plus, tous les domaines d’un processus ont leur importance, ce que résume ici le dirigeant suédois Jan Carlzon : « Vous ne pouvez peut-être pas améliorer de 1000 % une chose, mais vous pouvez améliorer de 1 % 1000 petites choses ».
Quelle est la différence entre le kaizen et le PAC ?
C’est sous la forme du processus d’amélioration continue (PAC) que la philosophie kaizen est toujours présente de nos jours et fait partie depuis longtemps du répertoire standard de la production. La différence entre le kaizen et le PAC est donc que le kaizen est une attitude de principe et le PAC est une méthodologie concrète de la production au plus juste. Dans le cadre du processus d’amélioration continue, le cycle PDCA occupe une place centrale. Il se compose des étapes « plan, do, check, act » (planifier, réaliser, vérifier, agir). Dans ce contexte, c’est surtout une mentalité d’application concrète et une approche expérimentale qui comptent. Si vous utilisez le cycle PDCA, vous formulez une hypothèse et vous la vérifiez par la pratique. Si l’hypothèse est confirmée, la mesure d’optimisation correspondante deviendra la norme. Cette approche montre à titre d’exemple que des modifications autonomes apportées par les collaborateurs font partie intégrante du processus d’amélioration continue. Ce n’est pas rare que cet aspect soit escamoté dans les définitions et les explications concernant la production au plus juste.
Une solution systématique, comme le système de construction modulaire pour la production lean d’item, permet de créer rapidement des chariots de transport, des rayonnages et d’autres équipements pour les processus au plus juste .
En plus d’une bonne introduction à la production « lean » et des autorisations pour la mise en œuvre, les collaborateurs nécessitent aussi les moyens adéquats : Une solution systématique, comme le système de construction modulaire pour la production lean d’item, permet par exemple de créer rapidement des chariots de transport, des rayonnages et d’autres équipements pour les processus au plus juste. Idéalement, les entreprises équipent la production de son propre atelier PAC pour des améliorations itératives. Grâce à la modularité et la flexibilité du système de construction modulaire, les collaborateurs peuvent régulièrement essayer différentes façons de procéder. Même des erreurs ou des défauts sont tolérables dans ce contexte – ce sont notamment les petites améliorations qui sont les éléments importants dans l’ensemble du PAC.
Explication : le gaspillage dans le contexte de la production lean
Comme déjà décrit dans le cadre de la définition de la production lean, la production au plus juste vise à réduire les temps de cycle. Par conséquent, il doit y avoir un facteur qui l’augmente et qu’il faudra diminuer. Taiichi Ōno (1912-1990), qui en tant qu’inventeur du système de production de Toyota eut également une influence décisive sur le concept de la production lean, l’avait justement en ligne de mire : « Il s’agit avant tout de ne pas perdre de vue l’horizon de temps – de la réception d’une commande client jusqu’au paiement. On raccourcit cet horizon de temps en éliminant tout ce qui est superflu ». La production lean dispose de termes et d’explications précis pour décrire et expliquer le superflu dans la fabrication des produits. Ce sont les 3 M : muda, mura et muri. Muda signifie gaspillage, mura correspond au déséquilibre, et mura est la surcharge.
Dans la production lean, le muda comprend toutes les activités qui ne contribuent pas à la création de valeur .
Le mura provoque des processus irréguliers et instables. Etant donné que cela peut donner lieu au muda et au muri, on considère le mura également comme la source proprement dite du gaspillage. Cependant, le terme muda reste le plus connu. C’est probablement dû au caractère exemplaire des 7 muda qui sont également appelés 7 types de gaspillage. Selon la philosophie de la production au plus juste, on y retrouve toutes les activités qui ne contribuent pas à la création de valeur dans la production. Ces 7 types de gaspillage permettent donc de comprendre la mise en pratique du concept de la production lean. Voici les 7 muda et les contremesures correspondantes :
- Des déplacements de matériel inutiles
Le transport de matériel nécessite des ressources mais il ne contribue pas à la création de valeur. De plus, il implique un risque d’endommagement du matériel.
La solution : Rapprocher les postes de travail et cadencer les étapes de travail, relier les postes si possible.
- Des niveaux de stock élevés
Un entrepôt trop plein implique que la planification n’est pas optimale et qu’elle ne correspond pas à la quantité de matériel nécessaire.
La solution : Stabiliser, et surtout normaliser, les processus.
- Des mouvements non ergonomiques
Si les principes ergonomiques ne sont pas respectés lors de l’aménagement du poste de travail de production et les collaborateurs sont donc poussés à adopter des positions contraignantes, les conséquences sont négatives : d’une part, la santé est mise en danger, et d’autre part les étapes de travail durent nettement plus longtemps.
La solution : Assimiler les principes ergonomiques et mettre en place un système de postes de travail ergonomique.
- Des temps d’attentes inutiles
Bien qu’il soit impossible d’éliminer complètement les temps d’attente, il faut essayer de les éviter dans la mesure du possible puisqu’ils n’apportent aucune création de valeur.
La solution : Occuper les collaborateurs de façon optimale (par exemple en les faisant travailler sur plusieurs postes) et leur permettre de s’occuper d’autres tâches.
- La surproduction
En raison d’une mauvaise estimation de la demande, le capital est immobilisé trop longtemps. De plus, le temps passé au stockage peut détériorer le matériel.
La solution : Etablir le principe du flux tiré, c’est-à-dire synchroniser la chaîne de processus avec la cadence du client.
- Des processus trop complexes
Les processus trop anciens ou d’une complexité inappropriée impliquent également du gaspillage. Un design qui dépasse la fonctionnalité des produits ne contribue pas non plus à la création de valeur.
La solution : Miser sur l’amélioration continue et remettre en question les processus de l’entreprise.
- Les rebuts et les retouches
Des erreurs au moment de la production font que le résultat du travail est inutilisable ou nécessite des retouches.
La solution : Utiliser des mesures pour augmenter la qualité des produits, comme l’optimisation du poste de travail à l’aide de la méthode des 5 S et la prévention des erreurs à l’aide du poka yoke.
Les avantages de la production lean expliqués à l’aide du principe du flux tiré
Un avantage essentiel de la production lean consiste à éviter le gaspillage. Cela implique une augmentation de la création de valeur et la mise en œuvre en douceur de facteurs de production. Le principe du flux tiré permet de le mettre en évidence. Contrairement du principe du flux poussé classique, un seul processus est asservi ici. La variante la plus connue du principe du flux tiré est probablement le kanban. Le flux d’information passe en sens inverse du flux des produits. Concrètement, le fonctionnement est le suivant : la commande client déclenche le processus de production, chaque unité de production étant informée par l’unité en aval des besoins de cette dernière.
Le principe du flux tiré permet de réduire effectivement le gaspillage dû à la surproduction et au stockage excessif, et diminue également les temps de cycle .
Ces informations concernant la demande font que chaque station produit pour la suivante. Dans la production selon le principe du flux poussé, on ne produit donc pas sur la base d’estimations de la demande comme c’est le cas pour le principe du flux poussé. Au lieu de cela, l’objectif s’oriente toujours sur la demande actuelle et reste ainsi flexible. Le gaspillage dû à la surproduction et à un stockage excessif peut ainsi être effectivement évité, et les temps de cycle diminuent également. En même temps, le kanban n’est que le début de l’optimisation par le principe du flux tiré. Dans le cadre du processus d’amélioration continue, le kanban est suivi du principe FIFO et de la fabrication en flux continu appelé flux unitaire. Etant donné que le flux unitaire se passe des stockages intermédiaires, le temps de cycle et les stocks sont les plus réduits.
La production « lean » : définitions et explications des principales méthodes
Le blog item a toujours accordé une bonne place aux sujets concernant l’organisation de la production à l’aide la production au plus juste. Au fil du temps, nous avons ainsi accumulé une belle base de connaissances pouvant servir d’inspiration aux entreprises. Voici une sélection des définitions et explications des principales méthodes de la production lean :
- Gestion visuelle : les 5 S et le poka yoke
- Heijunka : la production nivelée
- Six Sigma : gestion de la qualité à base de statistiques
- Just-in-time : la logistique dernier cri
- Just-in-sequence : pour une logistique d’achats plus précise
- Le cycle PDCA : s’améliorer petit à petit
- Le flux unitaire : l’accès direct à la production lean
- Le rôle du kanban dans la production lean
Gestion de la production : comparaison du principe du flux poussé et du flux tiré
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