Détecter automatiquement les erreurs ? Le principe Jidoka de la production au plus juste le rend possible.
Les méthodes de Lean Production s’appuient sur l’hypothèse que chaque processus peut être amélioré étape par étape. Dans le processus d’amélioration continue, cette idée est exprimée dans sa forme la plus pure. Cependant, cela implique inévitablement l’idée que la perfection ne peut jamais être pleinement atteinte. Mais selon l’idée traditionnelle du Kaizen, cette prémisse devrait être résolument positive : si la perfection est inaccessible, cela signifie également qu’il y a toujours de la place pour l’amélioration. Mais qu’en est-il des erreurs plus graves qui vont bien au-delà du gaspillage selon les 7 Muda et qui peuvent avoir des conséquences d’une portée considérable ? Là encore, la Lean Production propose une méthode adaptée, le Jidoka.
Le Jidoka détecte les erreurs en temps réel
Après le juste-à-temps, le Jidoka est le deuxième pilier du système de production Toyota et donc également de la Lean Production. Le Jidoka permet à un système ou une machine de s’arrêter automatiquement en cas de problème. Cette idée remonte à un métier à tisser automatisé développé par Toyoda Sakichi (1867-1930). Chaque fois que l’un des fils se cassait, une pièce spéciale de la machine entraînait l’arrêt automatique du métier à tisser. Le Jidoka est une mise à jour moderne de l’idée de base de Sakichi : cela est rendu possible par l’utilisation de systèmes de surveillance, comme des capteurs. Ainsi, si des déviations ou des dysfonctionnements se produisent, la machine le détecte automatiquement et s’arrête. Dans le même temps, l’employé est invité à intervenir pour résoudre le problème. Aujourd’hui, un autre terme est apparu pour désigner le Jidoka : « Autonomation », composé de « Automation » et « Autonomie ».
Le Jidoka permet d’éviter de manière ciblée les pièces et produits défectueux.
Cependant, on ne peut pas parler d’autonomie complète (autos = soi ; nomos = loi) de la machine. Une fois la machine arrêtée, c’est au tour de l’homme d’intervenir. Il est important de résoudre le problème technique sur la machine ou sur le composant, pour aller au fond des causes et pour réfléchir à des contre-mesures. La résolution du problème est toujours la tâche de l’employé. C’est ce qu’il faut retenir avec le Jidoka : il soutient l’amélioration continue grâce à la résolution de problèmes, tel que cela est pratiqué chez Toyota. La cause du problème est alors recherchée et le problème réel est résolu de manière permanente par une contre-mesure.
Dans un premier temps, le Jidoka entraîne de prétendues pertes de productivité lorsque la production est interrompue. Cependant, les avantages l’emportent largement par la suite : Avec le Jidoka, vous avez une méthode efficace dans le cadre de la CIP pour trouver des problèmes et les résoudre rapidement. On consacre alors moins de temps à l’assurance qualité. Par ailleurs, cela permet aussi d’économiser les machines, qui sont exposées à des contraintes inutiles en cas de défauts non détectés. En reconnaissant les anomalies techniques au fur et à mesure qu’elles se produisent, cela facilite également la recherche de la cause, car la piste est encore « fraîche ».
Relations entre Poka Yoke et Jidoka
Une autre Lean Production consiste à éviter les erreurs au Gemba. Le Gemba représente le lieu réel de la création de valeur, donc l’atelier dans le cas de la production. Le Poka Yoke a également son importance ici. On peut donc rapidement confondre Poka Yoke et Jidoka. Mais de manière générale, les deux principes peuvent être clairement distingués : le Poka Yoke est un système dédié à la prévention des erreurs. Il permet d’éviter des erreurs connues avec certains processus ou signaux. En cas d’étapes fréquemment répétées en particulier, pendant l’assemblage par exemple, il peut facilement y avoir des négligences. Le Jidoka, en revanche, n’est pas une mesure préventive, mais il intervient lorsque l’erreur se produit. Cela permet d’illustrer comment les différentes méthodes de la production au plus juste peuvent se compléter.
