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Le karakuri/LCA pour le transport de produits destinés au montage des véhicules compacts

Dans le domaine de la production automobile chez TPCA, une application de grande envergure démontre l’efficacité du karakuri/LCA. 

Toyota Peugeot Citroën Automobile Czech (TPCA), dont le siège social se trouve à Kolín en République Tchèque, est une entreprise commune créée en 2002 par Toyota et PSA. Dans cette usine, qui applique les principes du système de production Toyota , on produit les modèles de voiture Toyota Aygo, Peugeot 108 et Citroën C1 pour le marché européen. Pour transporter des climatiseurs jusqu’à la chaîne de fabrication, une solution d’item basée sur le karakuri/LCA (= automatisation « low cost ») a été mise en place. Auparavant, TPCA utilisait des chariots de transport pour cette opération. Cependant, les chariots de transport croisaient souvent les chemins des petits trains logistiques obligeant ces derniers à s’arrêter. Le résultat était une coupure du flux de produits ce qui se répercutait sur la création de valeur. Il fallait donc d’urgence une solution alternative pour optimiser les séquences et augmenter la productivité.

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Un pont karakuri/LCA de dimensions impressionnantes

Afin de relever ce défi, les responsables ont fait appel à item pour deux raisons : d’une part, dans le passé, TPCA avait déjà travaillé avec succès en utilisant les profilés et assemblages d’item. D’autre part, item bénéficie de nombreuses années d’expérience dans la mise en œuvre des applications karakuri/LCA. Il s’agit d’un type d’automatisation qui fait appel uniquement aux lois de la gravité et à la mécanique. Le pont karakuri/LCA qui prend désormais en charge le transport des climatiseurs comprend des composants issus du système de construction modulaire pour la production « lean » et mesure 6 m de long, 6 m de large et 5 m de haut. Ce pont a été développé sur la base de plusieurs propositions de la part de TPCA en étroite collaboration avec item. De plus, les employés TPCA concernés ont bénéficié d’une formation continue concernant les assemblages item et le karakuri/LCA. L’approvisionnement passe par un toboggan. Placés dans des conteneurs petites charges (CPC), les climatiseurs montent dans la tour de chargement à l’aide d’un axe linéaire. Ensuite, des convoyeurs à galets les déplacent au-dessus de la voie jusqu’à l’autre côté du pont de transport.

Dans certains cas, un karakuri/LCA hybride est nécessaire

Toutefois, le fait de combiner le karakuri/LCA avec la technique linéaire n’est pas du tout contradictoire, comme le souligne notre expert en technique « lean », Stefan Armbruster dans un entretien : « L’automatisation ‘low cost’ exploite la force musculaire associée à la loi des leviers et à la gravité. Cependant, en physique, on ne peut pas tricher. S’il n’y a aucune autre solution, il faut revenir aux systèmes d’entraînement conventionnels. C’est souvent le cas pour soulever des charges lourdes ou pour déplacer des charges très haut. Une situation typique est la nécessité de faire passer des composants au-dessus des chemins de la logistique afin d’atteindre le poste de travail ». C’est justement le cas ici. Le pont de TPCA est donc bien un karakuri/LCA hybride.

Lorsque les climatiseurs ont atteint l’autre côté du pont, ils effectuent un changement de direction de 90 degrés. 3 mètres plus loin, le chargement atteint une deuxième tour. Ici a lieu le transport vers le bas, de manière purement mécanique ; ensuite, ils peuvent être prélevés pour la suite du traitement. Les CPC vides passent à une troisième tour où une unité linéaire les fait monter. D’abord, ils y sont empilés, puis des convoyeurs à galets ramènent des piles de quatre en passant au-dessus de la voie. Dans la quatrième et dernière tour, une nouvelle descente est prévue : les CPC empilés peuvent alors être prélevés et réutilisés. Cette solution karakuri/LCA personnalisée et de grande dimension vise à éviter le temps perdu et le gaspillage des ressources.