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Le rôle du Kanban dans la Lean Production

C’est pourquoi le Kanban est crucial pour la production au plus juste.

Il n’est pas exagéré de désigner la Lean Production comme un succès retentissant. Ceci est dû non seulement à la répartition dans l’espace, mais aussi aux effets sur les zones en dehors de la production industrielle. Traditionnellement, la gestion Lean est mentionnée titre d’exemple dans ce contexte. Actuellement, le terme Kanban est extrêmement présent, en particulier dans la scène des start-up. Ceci est principalement dû au succès du Scrum (également en génie mécanique), où les tâches sont classées par ordre de priorité et les progrès réalisés sont notés sur les tableaux Kanban. Les origines du Kanban dans la Lean Production peuvent alors rapidement être oubliées. Par conséquent, il est également utile que les amateurs d’une gestion de projet agile se penchent de plus près sur Kanban dans le contexte d’origine de la Lean Production.

Qu’est-ce que le Kanban ? Origine et définition du mot

Kanban signifie « carte », « tableau noir » ou « reçu ». Kanban est une méthode de contrôle de processus de production dans le contexte de la Lean Production. Le Kanban a été inventé en 1947 par le pionnier de la Lean Production, Taiichi Ohno (1912-1990). Il a par la suite exprimé sa motivation à le faire de manière très simple : « Il devrait être possible d’organiser le flux de matériel dans la production selon le principe du supermarché, c’est-à-dire qu’un consommateur prend dans les rayons un produit spécifique dans une quantité définie ; la lacune est alors notée et comblée. » Concrètement, l’utilisation du Kanban dans la Lean Production ressemble à ceci : Dans la Lean Production, les cartes Kanban permettent d’enregistrer des informations sur 1) le retrait, 2) le transport et 3) la production. Les pièces et les matériaux peuvent être spécifiquement commandés, fabriqués et déplacés en fonction de ces informations.

Avec un système Kanban, la surproduction peut être spécifiquement empêchée.

Lorsque toutes les pièces ont été consommées sur un poste de travail, l’heure est venue pour une nouvelle carte Kanban. Elle permet d’envoyer une nouvelle commande à la station de production en amont. En réponse, cette commande est exécutée à la station concernée. Les informations sur une carte Kanban désignent soit un ordre de transport (Kanban de transport), par exemple depuis l’entrepôt, soit un ordre de fabrication (Kanban de production).

Dans tous les cas, l’utilisation du Kanban dans la Lean Production signifie que la planification de la production n’est pas nécessaire en soi. Avec un système Kanban, la surproduction (l’un des 7 Muda) peut être spécifiquement empêchée. Il y a certes des tampons et des stocks, mais le retrait ultérieur du Kanban et les améliorations ciblées peuvent réduire les stocks de manière continue. Par ailleurs, aucun produit défectueux ne peut être transmis, pour éviter l’apparition de goulots d’étranglement. Cependant, le Kanban ne peut pas garantir une production sans faille. Pour cela, d’autres mesures doivent être prises, telles que le Poka Yoke.

Lean Production : Kanban, principe pull et flux pièce par pièce

Le Kanban peut être utilisé pour réaliser ce que l’on appelle aussi le principe pull dans la Lean Production. La caractéristique la plus importante des systèmes pull est la limitation des stocks à la hausse. Outre le Kanban, cela inclut également le principe FIFO, le flux pièce par pièce, le ConWIP (Constant Work-In-Process) ou le POLCA (Paired-Cell Overlapping Loops of Cards with Authorization). La consommation réelle aux différentes stations du processus de production est le paramètre de référence pour la fourniture du matériau. Plus précisément, le principe pull déclenche un rapport de besoin suite à la commande client – ce rapport est transmis directement à l’étape en amont de la production. Cette connexion est suffisante jusqu’à la livraison du matériel pour la toute première étape de travail.

L’objectif réel du Kanban est atteint quand il « s’abolit » de lui-même

Il faut toutefois relativiser : une fois que le Kanban a été créé, on a seulement parcouru la moitié du chemin pour obtenir une Lean Production. Ceci est lié à l’objectif réel du Kanban. Il n’est pleinement atteint que lorsque le Kanban « s’abolit » de lui-même : les stocks dans la fabrication sont en baisse continue, ce qui entraîne un meilleur flux avec des durées de cycle plus courts. Étudions de plus près ce cas pratique de Lean Production : les cartes Kanban sont délibérément supprimées d’un cycle efficace – jusqu’à ce que des problèmes se produisent.

Ensuite, ces obstacles sont supprimés, ce qui montre parfaitement le processus d’amélioration continue. En fin de compte, il n’y a plus de cartes pour démarrer un flux de production. Le Kanban désignant le stock, il n’y a plus de stock ou de tampon entre les processus. On s’approche donc du flux pièce par pièce, dans lequel aucun stock n’est créé entre les étapes, et où une pièce traitée est transmise directement après le traitement.

Le Kanban n’est pas toujours la meilleure solution

Le Kanban ne peut pas être mis en œuvre efficacement dans tous les cas. L’analyse ABC XYZ peut être utilisée pour identifier les pièces adaptées au Kanban. En général, ce sont des pièces présentant une demande uniforme en plus grande quantité. En ce qui concerne l’analyse ABC XYZ, les pièces AX, AY et BX sont bien adaptées au Kanban. Par conséquent, le Kanban convient généralement mieux aux produits phares ou à la production de masse. En revanche, le Kanban est souvent inutilisable dans la production individuelle ou en petites séries ou pour des produits spécifiques au client. Cependant, pour utiliser les avantages des systèmes pull même dans ces circonstances, des méthodes différentes telles que ConWIP ou POLCA peuvent être utilisées.

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