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Plus d’efficacité grâce à la production « lean » : Turck en Chine sur la voie du succès

Les différentes lignes de produits item au service d’une vaste transformation « lean ».

L’usine de Turck Tianjin Sensor Co., Ltd., la filiale chinoise du groupe allemand Turck, fonctionne depuis plus de dix ans. A Tianjin, de nombreux produits dans le domaine de l’automatisation industrielle, comme par exemple des capteurs, des connecteurs et des interrupteurs, sont fabriqués pour le marché chinois et le marché mondial. Il y a deux ans, quand Chu Yuncheng accéda au poste de superviseur de la production, il était surtout préoccupé par la question comment introduire au mieux des méthodes de production « lean » en vue d’une amélioration en continu de la production et d’une augmentation de la création de valeur. Notamment dans le contexte d’un programme global de Turck visant à introduire la production au plus juste. De ce fait, on trouve dans l’usine de nombreux exemples pratiques illustrant la production « lean ». Pour l’optimisation de la production à Tianjin, l’entreprise fait appel au système de construction modulaire MB, au système de tubes profilés D30, au système de postes de travail et à la technique linéaire d’item. Au cours des deux dernières années, la collaboration avec item s’est intensifiée, sachant que selon Chu Yuncheng la réussite des mesures repose en grande partie sur la qualité des composants modulaires.

Le monde de la production « lean »

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Une augmentation nette et rapide de la création de valeur

Au début de la transformation « lean », en 2019, il fallait d’abord améliorer la première chaîne de production. « A ce moment-là, l’usine était vieille de plus de 10 ans, il y avait donc de quoi faire. Notamment la chaîne de production des interrupteurs était concernée, les interrupteurs étant utilisés sur les trains à grande vitesse et les véhicules utilisant les nouvelles énergies », explique Chu Yuncheng. De nombreux processus, comme la préparation des câbles, le montage soudé, le contrôle et l’emballage, étaient disséminés sur plus de 130 m. De plus, les tables de travail d’une longueur de 1,20 m seulement étaient nettement trop petites pour stocker, manipuler et vérifier les produits. Sans postes de travail standardisés mais quand même flexibles, il n’était pas non plus possible de passer rapidement de la fabrication de pièces détachées à la fabrication mixte. De plus, l’organisation et les séquences dans l’usine étaient tellement complexes que les chefs d’équipe étaient obligés tous les jours de passer entre les stations de traitement de pièces et d’assurer la coordination. Avec le système de postes de travail d’item, nous avons obtenu une approche globale dans l’esprit de la production « lean » – avec des SystemMobiles, un enchaînement des postes de travail, des équipements dédiés à la manipulation des outils et un système d’approvisionnement.

Avec les solutions d’item, la compatibilité des composants issus de différentes lignes de produits est assurée. En outre, nous disposons maintenant d’une plus grande flexibilité qui peut être décisive pour la production de plusieurs variantes et de petites séries.

La chaîne de production des interrupteurs a donc pu être optimisée rapidement. Quelques mois étaient suffisants entre la conception et l’installation et la mise en service. Pour la planification, les responsables ont fait appel aux utilitaires en ligne item, intuitifs et conviviaux. Ce que Chu Yuncheng apprécie particulièrement au niveau des solutions d’item, c’est qu’elles augmentent la productivité et qu’elles favorisent l’ergonomie. Les systèmes de construction modulaires d’item constituent un point de départ idéal pour des applications dans la production industrielle. Le système de tubes profilés D30, léger et flexible, a été spécialement étudié pour la production au plus juste, et l’enchaînement de postes de travail personnalisés augmente encore l’aspect ergonomique. Les unités linéaires également mises en place renforcent la mise en œuvre flexible d’une automatisation économique. « Avec les solutions d’item, la compatibilité des composants issus de différentes lignes de produits est assurée. En outre, nous disposons maintenant d’une plus grande flexibilité qui peut être décisive pour la production de plusieurs variantes et de petites séries » explique l’interlocuteur chez Turck.

Dans le cadre de la transformation « lean », la chaîne de production des interrupteurs a été complètement repensée.

De nombreux exemples pratiques de la production « lean »

Le passage à la production « lean » a permis d’optimiser la chaîne de production à plusieurs points de vue. Grâce à la centralisation des processus, on évite de manière ciblée les activités inefficaces, et donc le gaspillage (muda). A présent, il est possible par exemple de passer facilement de la fabrication de pièces détachées à la fabrication mixte. De nombreux exemples pratiques de l’efficacité de la production « lean » sont alors mis en œuvre – y compris la gestion visuelle, les 5S, le poka yoke et le just-in-time (JIT). Le résultat est impressionnant : La chaîne de production fournit 250 unités par période de travail, et le cycle de production a été réduit de 1,7 jour à 1,5 jour, ce qui représente une augmentation de 25 % de l’efficacité. Les deux modes de production (flux unitaire et production mixte) permettent un taux de rendement de la production de 99,5 %.

Les en-cours ont été réduits d’environ 15 % ce qui augmente l’utilisation de la capacité de production de l’usine. Le taux de rendement de la production se situe désormais à 99,98 %.

Etant donné la réussite des mesures exemplaires de la production « lean », en août 2020, l’usine Turck à Tianjin s’est attaquée à l’aménagement d’une deuxième chaîne de production selon le principe « lean ». Ici, des connecteurs M12 sont fabriqués selon un procédé de pièces détachées. Sur la base d’une analyse approfondie du temps de cycle pour les connecteurs et du goulot d’étranglement dans la production, une transformation de grande envergure a été opérée. Grâce au système de postes de travail d’item, Turck a réorganisé la chaîne de fabrication et amélioré les postes de travail de montage par la même occasion. Le but consistait à optimiser la productivité et le taux de rendement de production tout en réduisant les en-cours (WIP = work in process). Il a déjà été possible de réduire le cycle de production pour les connecteurs M12 de 5 à 3,5 journées de travail. A moyen terme, on pense pouvoir réduire le cycle de production à trois jours. Grâce aux assemblages vissés innovants de tous les composants item, certaines améliorations de détail peuvent être appliquées directement dans la production. En même temps, les en-cours ont été réduits d’environ 15 % ce qui augmente l’utilisation de la capacité de production de l’usine. Le taux de rendement de la production se situe désormais à 99,98 %.

Fin prêt pour industrie 4.0

Sur la nouvelle chaîne de fabrication SMT aussi, les solutions item sont à l’honneur – notamment les postes de travail, les chariots de transport et des chariots roulants spécifiques pour treillis en acier. Toutes les tables de travail utilisées sont à réglage électrique de la hauteur, de sorte que les collaborateurs peuvent travailler confortablement en position debout. Il suffit d’appuyer sur un bouton pour ramener la table à la hauteur souhaitée. On trouve également des structures issues des systèmes de construction modulaire d’item dans les zones de stockage et de contrôle qualité. En ce moment, des négociations portant sur une collaboration à long terme entre Turck et item sont en cours. Le directeur des opérations et responsable de l’usine, Shao Dongsheng, apprécie les nombreux avantages offerts par item : « Les solutions au plus juste, qui forment un aspect central de la production flexible selon industrie 4.0, nous ont bien aidé à répondre aux exigences de nos clients. En effet, ils s’attendent à une adaptation personnalisée avec bon nombre de variantes et de petites tailles de lot pour leurs produits. Nous avons notamment bénéficié des solutions au plus juste et de la haute qualité d’item, ainsi que des connaissances en matière d’automatisation industrielle ».

Les tables de travail ergonomiques sont à réglage électrique de la hauteur.

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