Cosa si cela dietro i termini specifici della Lean Production.
I concetti che caratterizzano la produzione snella trovano largo impiego sia direttamente nell’industria, sia, in forma leggermente modificata, nel Lean Management. Ma proprio a causa dei numerosi termini, per niente autoesplicativi, che la contraddistinguono, inizialmente è facile smarrirsi: in un primo momento, infatti, le abbreviazioni e/o i termini tecnici giapponesi possono apparire poco invitanti. Ma chi va oltre le apparenze e approfondisce l’argomento, scopre concetti affascinanti, e a dir poco illuminanti, per ottimizzare i processi. Con questo prospetto sintetico sui principali metodi di Lean Production desideriamo invitarvi a fare proprio questo.
Processo di miglioramento continuo (PMC)
Tutti i metodi della Lean Production si basano sul principio fondamentale del processo di miglioramento continuo (PMC). A sua volta, esso si fonda sul concetto di “Kaizen”, trapiantato nel contesto industriale. Questo vocabolo giapponese di importanza fondamentale riunisce in sé i concetti di “mutamento” o “cambiamento” (Kai) e di “miglioramento” (Zen). Di conseguenza, il processo di miglioramento continuo implica un’aperta cultura degli errori. Ciò che non va come dovrebbe non viene visto come una fonte di fastidio, bensì come un’opportunità di ottimizzazione.
Occorre tuttavia tenere presente che non si tratta di errori capitali, quanto piuttosto di piccoli dettagli. Che cosa è già perfetto? Il processo di miglioramento continuo ambisce ad acuire i sensi di tutti i soggetti coinvolti. La partecipazione dei collaboratori riveste un ruolo chiave. Poiché si trovano sul posto (definito “Gemba” nella Lean Production), nessuno meglio di loro può valutare in quali ambiti è presente un potenziale di miglioramento. Tutto ciò che è necessario fare è osservare attentamente.
7 Muda: evitare gli sprechi
Per ottimizzare i processi è necessario contrastare gli sprechi in modo mirato. Questo è un altro principio chiave della metodologia Lean. In giapponese, il termine “Muda” denota un’attività inutile, nel senso che non produce valore. Gli sprechi possono essere contrastati sulla base dei 7 Muda, come segue:
- Evitare movimentazioni di materiale superflue
- Ridurre le scorte di magazzino
- Evitare movimenti non ergonomici
- Ridurre i tempi di attesa evitabili
- Semplificare la lavorazione
- Miglioramento continuo
Questo dimostra in maniera esemplare quanto i singoli metodi della Lean Production siano intrecciati gli uni con gli altri. I 7 Muda forniscono alcuni spunti decisivi per individuare gli ambiti nei quali mettere in pratica il miglioramento continuo. Malgrado ciò, non basta conoscere le diverse tipologie di spreco, occorre sapere come contrastarle nella pratica.
Standardizzare i processi con il metodo delle 5S
Mentre il principio del miglioramento continuo è piuttosto astratto e fornisce un quadro teorico, i metodi della Lean Production, come quello delle 5S, mostrano come metterlo in pratica. Il metodo delle 5S mira a standardizzare i processi in modo da garantire che il risultato prestabilito possa essere raggiunto nel tempo prestabilito e con una qualità del 100%. Il metodo delle 5S crea processi stabili che contribuiscono a ridurre i tempi di ciclo. Inoltre, la standardizzazione apre la strada al miglioramento continuo. “Dove non ci sono standard non può esserci nessun miglioramento continuo”, affermava Taiichi Ōno di Toyota.
Il metodo delle 5S deve il proprio nome al fatto che in giapponese tutti i concetti dei quali si compone iniziano con la lettera “S”:
- Seiri: scarta tutto ciò che non è assolutamente necessario.
- Seiton: posiziona il materiale di lavoro in maniera ergonomica ed etichettalo.
- Seiso: pulisci sempre a fondo e personalmente la postazione di lavoro.
- Seiketsu: evita il disordine riordinando regolarmente.
- Shitsuke: sii sempre disciplinato.
I benefici derivanti dalla corretta attuazione del metodo delle 5S sono molteplici e non aumentano solo la produttività e la qualità del montaggio. Un uso più efficiente delle superfici di lavoro e un’area di lavoro generalmente ordinata migliorano infatti anche la motivazione dei collaboratori. Inoltre, la prossima visita del cliente potrà svolgersi senza spiacevoli sorprese, anche senza preavviso.
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