5S e Poka Yoke: due metodi di gestione visiva molto efficaci.
Come abbiamo già illustrato nella prima parte di questa serie, la gestione visiva è di importanza decisiva per la Lean Production. Questo perché grazie all’uso di segnali ottici consente di identificare i problemi di produzione come tali direttamente e senza nozioni pregresse. La comprensibilità di simboli, colori, immagini o lampade di segnalazione è molto superiore a quella dei testi. Gli errori vengono indicati rapidamente, e questo crea trasparenza. La gestione visiva serve contemporaneamente anche a un altro scopo: la creazione di trasparenza aumenta la motivazione dei collaboratori ad accelerare il processo di miglioramento continuo (PMC). Ma in questa seconda parte la prospettiva è differente: analizziamo il metodo delle 5S e il Poka Yoke, due metodi Lean già noti, ponendo l’accento sull’aspetto visivo.
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Fare ordine (visivo) con le 5S
Il metodo delle 5S è uno dei metodi di gestione visiva più noti. L’obiettivo è quello di creare una postazione di lavoro industriale standardizzata che sia pulita, chiara e sicura. In quest’ottica, l’ordine non solo aiuta a mantenere il controllo della situazione e ad aumentare l’efficienza, ma riduce anche il rischio di incidenti sul lavoro. Per raggiungere questo obiettivo, il principio delle 5S si basa su 5 passaggi, che in giapponese iniziano tutti con la lettera “S”, da qui il nome “5S”. Essi sono:
- Seiri (separare): separare tutto ciò che serve da ciò che non è strettamente necessario.
- Seiton (riordinare): il materiale di lavoro viene posizionato in modo ergonomico ed etichettato.
- Seiso (pulire): la postazione di lavoro viene sottoposta a un’accurata pulizia, perché la pulizia è sempre connessa a un’attenta verifica.
- Seiketsu (standardizzare): i passaggi da 1 a 3 diventano un’abitudine.
- Shitsuke (mantenere): tutte le regole vengono rispettate e la postazione di lavoro o il processo di lavoro vengono costantemente migliorati.
Nel primo passaggio viene impiegato anche il metodo del cartellino rosso (Red Tag): tutti gli oggetti della postazione di lavoro vengono etichettati con un punto rosso o un cartellino rosso e portati in un luogo speciale chiamato Red Tag Area. Quando un oggetto risulta necessario per il lavoro, il contrassegno rosso viene rimosso. In questo modo è possibile determinare senza dubbio quali oggetti non sono più necessari. Anche la frequenza d’uso viene documentata e permette di decidere cosa fare dell’oggetto in questione, come illustra la tabella seguente.
| Quanto spesso viene utilizzato? | Cosa farne? |
| Mai | Cederlo, venderlo o gettarlo |
| Una o due volte all’anno | Conservarlo in un luogo lontano |
| Una volta al mese | Conservarlo nell’edificio |
| Una volta alla settimana | Conservarlo in zona |
| Una o più volte al giorno | Conservarlo nella postazione di lavoro |
La filosofia CANDO di Henry Ford: l’origine delle 5S?
L’idea che sta dietro il metodo delle 5S non era poi così nuova: gli esperti Lean sono concordi nell’affermare che Toyota si sia ispirata al metodo CANDO di Henry Ford (1863-1947). Si presume che questo metodo fosse già in uso nei capannoni della Ford prima del 1920. L’acronimo CANDO è composto dai seguenti termini: Cleaning up (pulizia), Arranging (organizzazione), Neatness (ordine), Discipline (disciplina), Ongoing Improvement (miglioramento continuo). Le somiglianze sono evidenti. In effetti, nel 1950 una squadra di Toyota fece visita alla Ford. Sei anni dopo si recò alla Ford anche Taiichi Ohno, uno dei padri fondatori del Toyota Production System. Non vi sono quindi dubbi sull’influenza del CANDO sul metodo delle 5S.
Poka Yoke: evitare gli errori in modo mirato
L’espressione Poka Yoke significa pressappoco “evitare le distrazioni”. Quando i sistemi di produzione vengono progettati secondo il principio Poka Yoke, il rischio di sviste o errori accidentali da parte dei collaboratori viene nettamente ridotto. Attraverso la prevenzione proattiva degli errori, i processi possono essere organizzati in modo tale che gli errori vengano anticipati, e per quanto possibile evitati, già in fase di pianificazione. In tale ottica si distinguono due tipologie di Poka Yoke: il Poka Yoke duro e quello morbido. Il Poka Yoke morbido consiste nell’indicare un possibile errore, il Poka Yoke duro nell’evitare gli errori.
In linea di massima, nella maggior parte dei casi il Poka Yoke funziona tramite segnali visivi, per questo si colloca nell’ambito della gestione visiva. Ecco alcuni esempi di Poka Yoke basati su elementi visivi:
- Dimensioni
- Stesso materiale
- Colori
- Checklist
- Lampade
- Accoppiamento geometrico
In definitiva, il Poka Yoke aiuta i collaboratori in modo mirato a rimanere più concentrati sul lavoro e a evitare gli errori durante l’uso degli impianti. Parallelamente, riduce il rischio di guasti.
