Sistemi di assemblaggio ibridi ideali per la produzione di mobili

Durante la modernizzazione di un sistema di assemblaggio ibrido, un costruttore di macchine speciali ha potuto attingere a risorse illimitate. 

Fondata nel 1996, STiMA GmbH & Co. KG è specializzata nell’automazione dei processi di produzione in tutti i settori dell’industria. Nella progettazione di macchine e sistemi speciali, le massime priorità di STiMA sono l’efficienza e l’economicità. Le soluzioni STiMA sono utilizzate durante l’assemblaggio, il carico macchina, il controllo qualità e l’intralogistica. I clienti beneficiano del supporto di un unico fornitore durante ogni fase, dalla progettazione e produzione delle parti all’assemblaggio. Dal 2013 l’azienda, con sede a Hatterode, nello stato federale tedesco dell’Assia, è membro della rete di item pluspartner. Quando si è trattato di un progetto su larga scala, STiMA ha potuto attingere alla propria esperienza interna nel campo dei sistemi di assemblaggio ibridi, ossia che combinano postazioni di lavoro manuali e processi automatizzati. Offrono il duplice vantaggio di aumentare la produttività e allo stesso tempo semplificare la vita ai lavoratori, grazie all’applicazione di principi ergonomici. Nello specifico, il progetto per CEKA GmbH & Co. KG ha comportato la modernizzazione di un sistema di assemblaggio per scocche di armadi per ufficio (ossia, la struttura base di un mobile). La tecnica del sistema dei componenti MB è in uso in tutte le stazioni della catena di montaggio. Il sistema lineare mostra i suoi numerosi vantaggi anche in una stazione di sollevamento e rotazione degli armadi e in una stazione per il loro posizionamento in verticale.

Assemblaggio di mobili flessibile per varie tipologie di prodotti

CEKA è specializzata in mobili per ufficio di alta qualità e sistemi room-in-room. L’impianto di produzione dell’azienda, che ha una superficie di 30.000 metri quadrati, si trova presso la sede di Alsfeld dal 1924. L’esigenza di CEKA era modernizzare la linea di assemblaggio esistente per una serie di motivi, tra cui la sicurezza e un’ottimizzazione mirata dei tempi di ciclo. STiMA ha dovuto affrontare molte sfide in ​​questo senso. Ad esempio, CEKA disponeva già di nastri trasportatori che voleva continuare ad utilizzare. C’erano anche altre considerazioni, come lo spazio di installazione limitato, il requisito di un processo di assemblaggio ergonomico e la necessità di tenere conto dell’intero portafoglio di prodotti senza ulteriori processi di installazione. “Il sistema di assemblaggio doveva essere adatto a un’ampia gamma di prodotti. Ci sono alcuni armadi larghi solo 30 cm, mentre altri modelli sono larghi 1,60 m e alti 2 m”, afferma Steffen Lemmer, Head of Design di STiMA. Le strutture degli armadi vengono trasferite da una pressa in uno stato preassemblato. Quando successivamente vengono trasferite al sistema di assemblaggio ibrido, possono essere in posizione verticale o sdraiate su un fianco. Se l’armadio deve essere messo in posizione verticale, questo viene fatto nella primissima stazione.

Il portale lineare solleva l’armadio all’altezza corretta in modo che l’operatore possa montare direttamente la porta, senza dover sollevare nulla.

In una stazione di sollevamento/abbassamento, gli armadi vengono quindi abbassati a un’altezza di trasporto inferiore, da 700 mm a 300 mm. C’è un’altra stazione collegata, dove gli armadi possono essere ruotati di 180 gradi se necessario. “Alcuni armadi sono assemblati con il lato aperto nella parte anteriore, ma in altri modelli, il lato aperto è nella parte posteriore. Durante il montaggio, il lato aperto dell’armadio deve essere sempre davanti all’operatore. Ecco perché, a seconda del modello, alcuni armadi devono essere ruotati in questa stazione”, spiega Jonas Bohlender, Head of Electrical Planning, Programming and Workshop presso STiMA. Successivamente, dopo una stazione tampone, si passa alla stazione centrale del sistema di assemblaggio ibrido. Qui un sistema di pinze preleva gli armadi e un portale lineare li ruota di 90°. Il lavoro di assemblaggio manuale può ora aver luogo. Questo processo è stato progettato per essere particolarmente ergonomico per il personale, come spiega Lemmer: “La porta che deve essere montata è adagiata su un banco di fronte al sistema. L’operaio deve solo aprire i cardini. Il portale lineare solleva l’armadio all’altezza corretta, in modo che l’operatore possa montare direttamente la porta senza dover sollevare nulla”. Una volta che l’armadio è stato nuovamente girato, la seconda anta e una base vengono montate manualmente, quindi l’armadio viene abbassato automaticamente. Infine, l’armadio completamente assemblato continua il suo viaggio su un nastro trasportatore.

Esempio pratico di un sistema di assemblaggio ibrido comprensivo di tecnica lineare

Le unità lineari, complete di tecnologia di azionamento di un altro produttore, vengono utilizzate per spostare gli armadi nella stazione centrale del sistema di assemblaggio ibrido. Come regola generale, è facile collegare la tecnica lineare item alla tecnologia di azionamento di terze parti e, quindi, mettere in servizio il sistema, grazie a componenti (come set di azionamento, pulegge e alberi) adatti all’uso universale e può essere forato o tagliato a misura. L’attuale portale lineare si basa sull’unità lineare LRE 8 D14 con azionamento a catena, che garantisce una trasmissione continua della potenza ad alto livello. Nella pinza viene utilizzata l’unità lineare LRE 8 D25, dotata di solidi rulli di scorrimento e robusti alberi in acciaio. “Per quanto riguarda le slitte di scorrimento e i sistemi di guida a rulli, il principio modulare del sistema dei componenti ci ha permesso di adattare i componenti alle nostre precise esigenze, ad esempio, potevamo regolare la lunghezza e la larghezza dei carrelli e la distanza tra cuscinetti”, sostiene Lemmer. Le guide lineari e le slitte di scorrimento si occupano anche dei movimenti di sollevamento nella stazione di posizionamento verticale degli armadi. La tecnica dei profilati è un componente base di tutte le stazioni. “La catena di assemblaggio è essenzialmente divisa in tre sezioni di base e tutte contengono una struttura item”, spiega Bohlender. I profilati della serie 8 sono stati utilizzati in tutti i telai, compreso il telaio del sistema di presa.

Quello che ci piace particolarmente di item è la vasta gamma di prodotti e i molti accessori, l’alta qualità, i brevi tempi di consegna (anche con l’attuale situazione) e il customer service. Siamo un plusparnter item molto soddisfatto.

Nella vecchia catena di assemblaggio era presente anche una postazione per il sollevamento e il ribaltamento degli armadi. Questo era principalmente fatto di acciaio. I vantaggi dell’alluminio sono quindi ora particolarmente evidenti. “Una costruzione realizzata con profilati in alluminio è molto più leggera di una struttura in acciaio, eppure è altrettanto rigida. Soprattutto quando è necessario movimentare prodotti ingombranti, l’alluminio consuma anche meno energia. Naturalmente, un altro vantaggio è il montaggio semplificato: c’è molta flessibilità grazie alle scanalature del profilato”, spiega Lemmer. STiMA apprezza anche la finitura anodizzata dei profilati, in quanto non è necessaria alcuna ulteriore finitura con tutti i costi che ne conseguono. Tutto sommato, questo progetto ha ulteriormente rafforzato l’impressione positiva che il team STiMA ha avuto di item, come sottolinea Lemmer: “Ciò che ci piace particolarmente di item è l’ampia gamma di prodotti e i molti accessori, l’alta qualità, i brevi tempi di consegna (anche con la situazione attuale) e il customer service. Siamo un pluspartner item molto soddisfatto.”

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