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Il ruolo del Kanban nella Lean Production

Perché il Kanban è fondamentale per la produzione snella.

Non è esagerato descrivere la Lean Production come una strepitosa storia di successo. Questo non solo in virtù della sua diffusione geografica, ma anche dell’impatto su settori diversi da quello della produzione industriale. Tradizionalmente, si fa l’esempio del Lean Management. Oggi il termine Kanban è più che mai presente, soprattutto sulla scena delle start-up. Questo dipende principalmente dal successo di Scrum (anche nell’ingegneria meccanica), che permette di assegnare le diverse priorità ai compiti e registrare i progressi su speciali lavagne Kanban. Ma così le origini del Kanban nella Lean Production rischiano di perdersi rapidamente. Vale quindi la pena, anche per i sostenitori del Project Management agile, di rispolverare il Kanban nel contesto originale della Lean Production.

Cos’è il Kanban? Etimologia e definizione

Kanban significa “scheda”, “lavagna” o anche “documento”. Il Kanban è un metodo per controllare il processo di produzione nella Lean Production. Il Kanban è stato inventato nel 1947 dal pioniere della Lean Production Taiichi Ohno (1912-1990) che in seguito ha illustrato l’intuizione alla base della sua invenzione con queste parole: “Nel reparto di produzione dovrebbe essere possibile organizzare il flusso dei materiali come al supermercato, ossia quando un consumatore preleva dallo scaffale un prodotto con determinate caratteristiche e in una determinata quantità, il vuoto lasciato sullo scaffale viene notato e colmato nuovamente”. Concretamente, l’impiego del Kanban nella Lean Production si presenta come segue: nella Lean Production, le informazioni su 1) prelievo, 2) trasporto e 3) produzione vengono registrate su schede Kanban. I pezzi e i materiali vengono ordinati, prodotti e spostati in modo mirato sulla base di queste informazioni.

Un sistema Kanban permette di prevenire in modo mirato la sovrapproduzione.

Quando presso una stazione di lavoro sono stati consumati tutti i pezzi è il momento di utilizzare una nuova scheda Kanban. Essa consente di trasmettere un nuovo ordine alla stazione di produzione a monte, che quindi evaderà l’ordine. Le informazioni su una scheda Kanban denotano un ordine di trasporto (Kanban di trasporto), ad esempio dal magazzino, o un ordine di produzione (Kanban di produzione).

In ogni caso, l’impiego del sistema Kanban fa sì che la pianificazione della produzione non sia espressamente necessaria nella Lean Production. Un sistema Kanban permette infatti di prevenire in modo mirato la sovrapproduzione (uno dei 7 Muda). Se è vero che vengono creati scorte cuscinetto e magazzini, è vero anche che in seguito alla successiva rimozione del Kanban e a un miglioramento mirato la riduzione delle scorte continua. Inoltre, i prodotti difettosi non possono essere inoltrati, poiché potrebbero verificarsi strozzature. Tuttavia, il Kanban non può garantire una produzione priva di errori. Per questo sono necessarie altre misure, come il metodo Poka Yoke.

Lean Production: Kanban, principio Pull e One-Piece-Flow

Il Kanban permette di attuare quello che nella Lean Production è noto come principio Pull. Oltre al Kanban, tra i sistemi Pull, la cui caratteristica principale è la limitazione delle scorte, figurano il principio FIFO, il One-Piece-Flow, il ConWIP (Constant Work-In-Process) e il POLCA (Paired-Cell Overlapping Loops of Cards with Authorization). Il consumo effettivo presso le diverse stazioni del processo produttivo è il parametro per la predisposizione del materiale. In particolare, nel principio Pull un ordine del cliente attiva una segnalazione di fabbisogno nella fase di produzione a monte. Questo fino alla predisposizione del materiale per la primissima fase di lavoro.

Il reale obiettivo del Kanban si raggiunge quando “scompare da solo”

Allo stesso tempo è necessario operare una relativizzazione: quando il Kanban si è affermato, il percorso verso la Lean Production era solo a metà. Questo dipende dal reale obiettivo del Kanban: esso viene portato a compimento solo quando, per così dire, “scompare” da solo. Le scorte di produzione vengono ridotte costantemente, ottenendo un flusso migliore con tempi di ciclo inferiori. Riflettiamo su questo caso pratico di Lean Production: le schede Kanban vengono rimosse in modo mirato da un ciclo funzionante fino a quando non si verificano problemi.

A questo punto gli ostacoli vengono rimossi, pienamente in linea con il processo di miglioramento continuo. Alla fine si crea una situazione in cui non vi sono più schede per avviare un flusso di produzione. Poiché il Kanban si riferisce alle scorte, non ci sono più scorte, ovvero non c’è più cuscinetto tra i processi. In questo modo ci si avvicina al One-Piece-Flow, in cui non vi è alcun cuscinetto tra le fasi di lavorazione, ma ciascun pezzo lavorato viene inoltrato immediatamente dopo la lavorazione.

Il Kanban non è sempre la soluzione migliore

Non è sempre possibile implementare il Kanban in modo redditizio. I pezzi adatti al Kanban possono essere identificati con l’analisi ABC-XYZ. Di norma si tratta di pezzi di cui si avverte un fabbisogno costante ed elevato. In base all’analisi ABC-XYZ, sono i pezzi AX, AY e BX a essere idonei al Kanban, ossia i prodotti di cui si avverte una domanda molto elevata o le produzioni in serie. Al contrario, spesso non è adatto ai prodotti personalizzati, alla produzione singola e alle piccole serie. Per beneficiare ugualmente dei vantaggi dei sistemi Pull è possibile optare per metodi diversi, come ConWIP o POLCA.

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