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Jidoka: definizione, origine e vantaggi

Riconoscere gli errori automaticamente? Con il Jodoka, uno dei principi della produzione snella, si può.

I metodi della Lean Production si basano sul presupposto che ogni processo possa essere migliorato pezzo per pezzo. Il processo di miglioramento continuo esprime questa idea nella sua forma più pura. Tuttavia, questo implica inevitabilmente la consapevolezza che la perfezione non potrà mai essere raggiunta completamente. Secondo il concetto tradizionale giapponese Kaizen, tale premessa dovrebbe essere interpretata in modo decisamente positivo: se la perfezione è irraggiungibile, significa anche che c’è sempre spazio per migliorare. Ma che dire di errori più gravi che vanno ben oltre le tipologie di spreco dei 7 Muda e possono avere conseguenze di vasta portata? Con il Jidoka, la Lean Production ci fornisce il metodo giusto anche in questo caso.

Scoprire gli errori in tempo reale con Jidoka

Dopo il just-in-time, il Jidoka è il secondo pilastro del Toyota Production System e quindi anche della Lean Production. Il Jidoka presuppone che un impianto, o una macchina, si spengano da soli quando si verificano dei problemi. Questa idea affonda le proprie radici nel telaio automatizzato sviluppato da Toyoda Sakichi (1867-1930). Quando uno dei fili si strappava, un pezzo speciale della macchina causava l’arresto automatico del telaio. Il Jidoka non è che la modernizzazione dell’idea centrale di Sakichi, resa possibile dall’utilizzo di sistemi di monitoraggio basati, ad esempio, su sensori. In caso di scostamenti o malfunzionamenti, la macchina li rileva, per così dire, automaticamente, e si spegne da sola. Contemporaneamente, il collaboratore è sollecitato a intervenire e risolvere il problema. Nel frattempo, per il Jidoka si è affermato anche il termine “autonomazione”, composto da “automazione” e “autonomia”.

Con Jidoka è possibile evitare in modo specifico parti e prodotti difettosi.

Ciò nonostante, non si può parlare di completa autonomia o indipendenza (autos = sé; nomos = legge) della macchina. Una volta che la macchina si è fermata, infatti, è l’uomo a dover intervenire per risolvere il problema tecnico della macchina o del componente, andare a fondo delle cause e riflettere sulle contromisure. L’eliminazione del problema è espressamente compito del collaboratore. È proprio questa l’essenza del Jidoka: supporta il miglioramento continuo attraverso la risoluzione dei problemi, come praticato in Toyota. La causa del problema viene ricercata e il problema reale viene eliminato definitivamente con una contromisura.

Inizialmente il Jidoka porta a presunte perdite di produttività, poiché la produzione viene interrotta. Tuttavia, i vantaggi sono di gran lunga superiori: il Jidoka è un metodo di PMC efficace per rilevare i problemi e risolverli rapidamente. Questo significa che il successivo controllo della qualità richiederà meno tempo. Contemporaneamente, le macchine vengono protette dalle sollecitazioni inutili a cui sarebbero esposte in caso di difetti non riscontrati. Il fatto che le anomalie tecniche vengano rilevate non appena si verificano facilita anche la ricerca della causa, perché la traccia è ancora “fresca”.

Relazioni tra Poka Yoke e Jidoka

Esiste un altro metodo Lean che si dedica alla prevenzione degli errori nel Gemba. Il Gemba è il luogo effettivo di creazione del valore aggiunto: nel caso della produzione si tratta del capannone dello stabilimento. Qui entra in gioco anche il Poka Yoke. Questo può portare rapidamente a confondere Poka Yoke e Jidoka. In sostanza, tuttavia, i due principi possono essere differenziati chiaramente: il Poka Yoke è un sistema finalizzato alla prevenzione degli errori. Grazie ad esso gli errori noti possono essere evitati mediante determinati segnali o procedure. Soprattutto quando le fasi di lavoro vengono ripetute spesso, come nelle operazioni di montaggio, l’operatore può andare incontro a distrazioni. Il Jidoka, invece, non è una misura preventiva ed entra in gioco quando si è già verificato un errore. Questo dimostra chiaramente come i singoli metodi di produzione snella si integrino alla perfezione.