Iscrizione alla newsletter

Poka Yoke: evitare gli errori in modo sistematico

La corretta applicazione del principio di prevenzione degli errori Poka Yoke aumenta significativamente l’efficienza produttiva.

Come chiarisce anche la teoria dei 7 Muda, la prevenzione degli errori è una delle idee centrali della Lean Production. Ciò nonostante, la filosofia Lean afferma anche che lo stato di perfezione assoluta non è raggiungibile. Non importa se a causa di difetti dei materiali, errori umani o coincidenze imponderabili: non è possibile ottenere un controllo assoluto. La particolarità dei metodi di Lean Production è che trasformano questo fatto in un aspetto positivo. Essi mirano ad ottimizzare costantemente i processi mediante il miglioramento continuo. Il Poka Yoke non fa eccezione. Si tratta di un processo finalizzato a evitare errori accidentali o involontari (“poka” = disattenzione/errore sfortunato; “yoku” = evitare). Se la fonte dell’errore è nota, è possibile attuare misure preventive con l’ausilio di dispositivi tecnici, contrassegni colorati o checklist. Così, oltre a ottimizzare i processi esistenti, il Poka Yoke può anche migliorare i processi ancora in fase di pianificazione.

Cos’è il Poka Yoke e quali esempi ci sono?

Shigeo Shingō (1909-1990) è uno dei fondatori del Toyota Production System, ma è conosciuto soprattutto per l’invenzione del Poka Yoke. Il metodo Poka Yoke è nato dall’esperienza di Shingō nel controllo statistico della qualità. Egli era frustrato dal fatto che sebbene il controllo di qualità fosse in grado di rilevare gli errori, questi erano causati durante il processo di produzione. “La qualità non deve essere controllata, ma prodotta”, questo era il pensiero di Shingō che ancora oggi caratterizza la gestione della qualità. Inoltre, più tardi vengono scoperti gli errori, più alti sono i costi necessari per correggerli. A parte questo, il controllo dei risultati di lavoro non produce alcun valore aggiunto. Esso costa inevitabilmente tempo e denaro, anche quando non è possibile identificare alcun errore. Il Poka Yoke mira pertanto a individuare le fonti di errore il prima possibile. Su questa base è possibile adottare contromisure concrete

come dimostra chiaramente il reclamo di un responsabile di stabilimento Toyota all’inizio degli anni ‘60. Durante il montaggio di un interruttore, spesso accadeva che gli operatori si lasciassero sfuggire una delle due molle. Ovviamente non era sufficiente ricordare agli operatori le loro dimenticanze. Così Shingō elaborò una soluzione tanto semplice quanto efficace: dispose l’installazione di un supporto per le molle in ogni postazione di montaggio. Prima di accingersi a compiere il proprio lavoro, i collaboratori appendevano al supporto le due molle. Così, quando a loro sembrava di aver finito di montare un interruttore non dovevano fare altro che guardare il supporto per controllare se avevano dimenticato qualcosa. Ciò che può sembrare banale, chiarisce un aspetto decisivo del lavoro manuale: la negligenza si insinua facilmente nelle operazioni di lavoro ripetitive. Pertanto, le fonti di errore individuate con il metodo Poka Yoke dovrebbero essere utilizzate come base per stabilire processi standard.

Poka Yoke: esempi e approcci risolutivi

Le cause di errore nel processo di produzione sono molteplici. Un calo della concentrazione può far sì che i collaboratori saltino o confondano inavvertitamente le fasi di lavoro. Nei lavori ripetitivi e monotoni, la probabilità che ciò accada è elevata. Allo stesso modo, eventuali istruzioni di lavoro o pannelli informativi poco chiari possono causare malintesi. Originariamente Shigeo Shingō aveva chiamato il suo metodo Baka Yoke, ossia “a prova di errore”, ma questo nome non aveva attirato l’attenzione dei collaboratori, per cui venne modificato. Tanto più che non avrebbe neppure espresso adeguatamente le intenzioni di Shingō. Nel sistema Poka Yoke, come nella Lean Production in generale, non si tratta di prendere decisioni senza coinvolgere gli operatori o di rimproverarli. Bensì, tutte le misure adottate garantiscono che i collaboratori possano svolgere le proprie mansioni nel modo più efficiente e corretto possibile. Il loro coinvolgimento nella risoluzione dei problemi, quindi, è un aspetto importante anche nel Poka Yoke.

Soprattutto in fase di analisi della causa dell’errore. La riflessione successiva dovrebbe sempre basarsi sul principio del Poka Yoke. Quindi occorre prendere in considerazione soprattutto le seguenti possibilità di soluzione: meccanismi di rilevamento, attivazione e regolazione. Tra i meccanismi di rilevamento figurano, ad esempio, i sensori che garantiscono la correttezza di parametri quali temperatura, pressione o colore. I meccanismi di attivazione sono a loro volta suddivisi in tre aree distinte:

  • Metodo di contatto: i sensori possono essere utilizzati anche in questo ambito. In questo modo si garantisce, ad esempio, che la fase di lavoro successiva possa essere iniziata solo una volta montati tutti i componenti.
  • Metodo del valore fisso: al termine di una fase di lavoro il sistema verifica se è stato eseguito esattamente il numero richiesto di fasi parziali.
  • Metodo passo-passo: viene controllata la sequenza standard dei movimenti di un processo.

Infine, vi sono due possibili meccanismi di regolazione: da un lato il metodo di intervento (in caso di irregolarità il processo viene automaticamente interrotto), dall’altro il metodo di allarme (l’errore è indicato da segnali acustici o ottici). Idealmente, tuttavia, il meccanismo appropriato viene preso in considerazione già durante la pianificazione di un nuovo processo. Solo allora il Poka Yoke può sviluppare tutto il proprio potenziale.

Poka Yoke duro e morbido

Un’altra distinzione semplice da ricordare è quella tra Poka Yoke duro (misura che consente di evitare un errore) e Poka Yoke morbido (misura che richiama l’attenzione su un possibile errore). Gli sportelli bancomat sono un esempio particolarmente eloquente di Poka Yoke duro: il denaro può essere prelevato solo dopo che la carta è stata estratta dalla macchina. In questo modo si evita abilmente che il cliente la dimentichi allo sportello. Se invece fosse possibile prelevare il denaro prima, si rischierebbe ogni volta di dimenticare la carta. Un esempio di Poka Yoke morbido è quello delle padelle con punto termico. Quando la padella raggiunge la temperatura corretta, i motivi precedentemente visibili scompaiono e il punto diventa completamente rosso. In questo modo si evita la maggior parte degli errori di cottura. Ciò nonostante, gli errori non possono essere esclusi completamente perché la padella può comunque essere troppo fredda o troppo calda. Questo dimostra chiaramente che si tratta di un Poka Yoke morbido.

Ti interessano storie entusiasmanti e innovazioni dal mondo della Lean Production? Allora abbiamo quello che fa per te: clicca sulla casella in alto a destra e abbonati al blog item!