Właśnie dlatego system Kanban ma decydujące znaczenie dla szczupłej produkcji.
Nie będzie przesadą, jeśli stwierdzimy, że koncepcja Lean Production to nieustające pasmo sukcesów. Z jednej strony zawdzięczamy to jej geograficznemu rozpowszechnieniu, a z drugiej strony faktem, że ma wpływ na obszary niezwiązane z produkcją przemysłową. Klasycznym przykładem jest Lean Management – zasady szczupłego zarządzania. Aktualnie bardzo modnym pojęciem jest termin Kanban, w szczególności w świecie start-upów. Wynika to m.in. z sukcesu koncepcji Scrum (również w dziedzinie budowy maszyn), w której zadania układane są na tablicy Kanban według ich ważności i gdzie zapisuje się postępy w pracy. W takiej sytuacji można w Lean Production bardzo szybko stracić z oczu system Kanban. Dlatego warto (zalecamy to również zwolennikom sprawnego zarządzania projektami) bliżej przyjrzeć się zasadom metody Kanban i pierwotnej koncepcji szczupłej produkcji.
Czym jest Kanban? Etymologia pojęcia i jego definicja
W pierwotnym znaczeniu słowo „Kanban” oznacza „kartę”, „tablicę” lub „spis”. Metoda Kanban polega na sterowaniu produkcją w oparciu o zasady Lean Production. Ta koncepcja została opracowana w 1947 roku przez Taiichiego Ohno (1912-1990), pioniera Lean Production. Chętnie dzielił się swoimi inspiracjami: „Przecież powinna istnieć możliwość, aby przepływ materiałów w produkcji zorganizować według zasady, jaka obowiązuje w supermarkecie, czyli konsument bierze z półki rzecz o konkretnej specyfikacji, której potrzebuje, a puste miejsce po niej jest za chwilę rejestrowane i uzupełniane.” W praktyce zastosowanie metody Kanban w produkcji wygląda następująco: Na kartach Kanban stosowanych w Lean zawarte są informacje o 1.) pobieraniu, 2.) transporcie i 3.) produkcji. Na podstawie tych informacji można w płynny sposób zamawiać, wytwarzać i transportować części i materiały.
Dzięki systemowi Kanban można skutecznie zapobiec nadwyżkom produkcyjnym.
Jeśli na danym stanowisku roboczym zostały wykorzystane wszystkie części, nadszedł czas na nową kartę Kanban. Dzięki niej nowe zlecenie przekazywane jest do poprzedniej stacji w łańcuchu produkcyjnym. Tam jest ono realizowane. Informacje podane na karcie kanban odnoszą się do zlecenia transportowego (kanban transportowy), np. z magazynu, lub zlecenia produkcyjnego (kanban produkcyjny).
Dzięki zastosowaniu metody Kanban w Lean Production nie ma potrzeby odrębnego planowania produkcji. Dzięki niej można skutecznie zapobiec nadwyżkom produkcyjnym (jedna z 7 strat). Wprawdzie dochodzi w takiej sytuacji do buforowania zasobów i magazynowania, ale dzięki późniejszemu wyjęciu kart i celowym rozwiązaniom ulepszającym można zmniejszyć zasoby. Ponadto nie dochodzi do sytuacji, w której do dalszej obróbki przekazywane są wadliwe wyroby, w przeciwnym razie bowiem powstawałyby wąskie gardła. Metoda Kanban nie może natomiast zagwarantować całkowicie bezbłędnej produkcji. W tym celu należy wprowadzić inne rozwiązania, np. Poka Yoke.
Lean Production: Kanban, zasada pull i przepływ jednej sztuki
Za pomocą systemu Kanban można zrealizować strategię nazywaną w Lean Production systemem pull. Najważniejszą cechą systemów pull jest ograniczenie zasobów w górę. Oprócz metody Kanban do tego rodzaju koncepcji zaliczamy również FIFO, przepływ jednej sztuki, ConWIP (Constant Work-In-Process) oraz POLCA (Paired-Cell Overlapping Loops of Cards with Authorization). Najważniejszym wskaźnikiem przy dostarczaniu materiałów jest ich rzeczywiste zużycie na poszczególnych stacjach roboczych procesu produkcyjnego. W systemie pull komunikat o zapotrzebowaniu generowany jest na podstawie zamówienia złożonego przez klienta – na stanowiskach poprzedzających produkcję. Ta zależność wystarczy do momentu, w którym materiały dostarczane są na potrzeby pierwszego etapu roboczego.
Prawdziwy cel koncepcji Kanban zostanie osiągnięty wtedy, gdy system ten „sam się zniesie”.
W tym miejscu nie można zapomnieć o pewnej relatywizacji: Wprowadzenie systemu Kanban oznacza, że jesteśmy dopiero w połowie drogi do Lean Production. Związane jest to z prawdziwym celem tej koncepcji. Ten cel osiągnięty jest dopiero wtedy, gdy system Kanban „sam się zniesie”. Zasoby produkcyjne są stale zmniejszane, co prowadzi do lepszego przepływu i krótszych czasach realizacji. Przyjrzyjmy się przykładowemu przypadkowi studyjnemu Lean Production: Karty Kanban zostały celowo usunięte z prawidłowo działającego obiegu – do momentu pojawienia się trudności.
Następnie trudności te są usuwane, co idealnie przedstawia ciągły proces doskonalenia. Na końcu mamy do czynienia z sytuacją, w której nie ma już żadnych kart, aby rozpocząć przepływ produkcyjny. Ponieważ Kanban związany jest z zasobami, pomiędzy procesami brak zasobów i buforowania. W ten sposób zbliżamy się do przepływu jednej sztuki, zasadzie, w której pomiędzy procesami nie ma zasobów, a wytwarzany produkt jest po obróbce natychmiast przekazywany dalej.
System Kanban nie zawsze jest najlepszym rozwiązaniem
Wprowadzenie systemu Kanban nie zawsze jest uzasadnione. Analiza ABC/XYZ pozwoli na identyfikację elementów, dla których system Kanban jest odpowiednim rozwiązaniem. Z reguły są to elementy, dla których istnieje równomierne, duże zapotrzebowanie. Zgodnie z zasadą analizy ABC/XYZ elementami istotnymi dla systemu Kanban są elementy AX, AY oraz BX. Z tego względu metoda Kanban najlepiej sprawdza się z reguły w przypadku wyrobów szybko rotujących lub w produkcji seryjnej. Natomiast w produkcji jednostkowej oraz małoseryjnej bądź w przypadku wyrobów wytwarzanych na specjalne zamówienie klienta Kanban często się nie sprawdza. Aby w takich sytuacjach wykorzystać zalety systemów pull, można zastosować inne metody, np. ConWIP lub POLCA.
Interesują Cię ciekawe historyjki i nowości świata Lean Production? W takim razie mamy coś dla Ciebie: po prostu zapisz się do blogowego newslettera item poprzez pole w prawym górnym rogu i bądź zawsze na bieżąco!
