Automatyczne rozpoznawanie błędów? Tak, jest to możliwe – za pomocą koncepcji Jidoka, wywodzącej się ze szczupłej produkcji.
Metody produkcji Lean bazują na założeniu, że każdy proces można powoli i stopniowo poprawić. W systemie ciągłego doskonalenia procesu ta zasada uwidacznia się w swojej najczystszej formie. Wiąże się z tym jednak przekonanie, że do perfekcji można dążyć, ale nigdy nie uda się jej osiągnąć. Zgodnie z tradycyjną japońską koncepcją Kaizen, nie ma powodu do zmartwień: Jeśli nie sposób osiągnąć perfekcji, oznacza to, że zawsze istnieje coś, co można poddać optymalizacji. A co, jeśli mamy do czynienia z poważniejszymi błędami, które wykraczają daleko poza 7 strat i mają daleko idące skutki? Produkcja Lean zna odpowiedź na te problemy, a mianowicie: Jidoka.
Jidoka rozpoznaje błędy w czasie rzeczywistym
Jidoka to obok metody Just-in-time drugi filar systemu produkcyjnego Toyoty TPS, a tym samym również produkcji Lean. Ta koncepcja polega na tym, że maszyna lub urządzenie samoczynnie się wyłącza, gdy natrafi na problem. Pomysłodawcą był Toyoda Sakichi (1867-1930), wynalazca automatycznego krosna. Jeśli w krośnie zerwała się nić, specjalny element sprawiał, że urządzenie automatycznie się zatrzymywało. Jidoka to współczesna wersja pomysłu Sakichiego Toyody: Umożliwiają to specjalne systemy kontrolne, np. użycie czujników. Jeśli w trakcie procesu dochodzi do odchyłek lub awarii, maszyna samodzielnie je rozpoznaje i automatycznie się wyłącza. W tym samym czasie pracownik proszony jest o ingerencję i rozwiązanie problemu. Oprócz pojęcia Jidoka w użyciu jest także inna nazwa: „Autonomizacja” – wyraz składający się z „automatyzacji” i „autonomii”.
Za pomocą koncepcji Jidoka można skutecznie zapobiegać produkcji wadliwych części i wyrobów.
Wiadomo oczywiście, że w kontekście maszyn nie ma mowy o żadnej samodzielności (autos = samodzielnie, nomos = prawo). Po zatrzymaniu się maszyny przychodzi kolej na działanie człowieka. Należy usunąć techniczną usterkę związaną np. z maszyną lub z daną częścią, poznać przyczyny awarii i zastanowić się nad odpowiednimi działaniami eliminującymi. Usunięcie problemu jest zadaniem człowieka, bez dwóch zdań. Na tym właśnie polega Jidoka: Stanowi uzupełnienie zasady ciągłego doskonalenia poprzez rozwiązanie problemu – tak, jak mają to w zwyczaju pracownicy w Toyocie. Szuka się przyczyn problemu, a sam problem rozwiązuje, wdrażając odpowiednie działania zapobiegawcze.
Jidoka przyczynia się na początku do strat produkcyjnych, ponieważ proces produkcyjny zostaje przerwany. Jednak na dłuższą metę warto tę metodę stosować ze względu na jej korzyści: To skuteczne rozwiązanie w ramach ciągłego doskonalenia, aby rozpoznać problemy i szybko je rozwiązać. Dzięki temu później można będzie zaoszczędzić nakłady przy działaniach służących zapewnieniu jakości. Jednocześnie oszczędzane są również maszyny i urządzenia, ponieważ w razie niezauważenia błędu, zostałyby poddane niepotrzebnemu obciążeniu. Dzięki temu, że techniczne anomalie są natychmiast rejestrowane, łatwiej znaleźć ich przyczynę, ponieważ pozostawiony po nich ślad jest jeszcze „świeży”.
Związek pomiędzy Yoke i Jidoka
Kolejna metoda Lean dotyczy eliminacji błędów w Gemba. Gemba to miejsce, gdzie wytwarzane są wartości dodane, w przypadku produkcji będzie to hala produkcyjna. Tutaj na scenę wkracza koncepcja Poka Yoke. Dlatego często się zdarza, że te metody są ze sobą mylone. W gruncie rzeczy można je łatwo od siebie odróżnić: Poka Yoke to dedykowany system do eliminacji błędów. Jego zastosowanie pozwoli zapobiec błędom spowodowanym określonymi procesami czy sygnałami. Do błędów z niedbalstwa często dochodzi przy powtarzanych czynnościach, np. typowych dla montażu. Jidoka natomiast nie jest działaniem zapobiegawczym. Ta metoda stosowana jest wtedy, gdy już doszło do błędu. Tutaj widać wyraźnie, w jaki sposób niektóre metody szczupłej produkcji wzajemnie się uzupełniają.
