Newsletter Subscription

Lean Production i 3M: Mura, Muri, Muda

Metoda 7 strat jest znaną w produkcji koncepcją o marnotrawstwie ale nie jedyną. Jest jeszcze: Muda, Mura i Muri.

Powstały w latach 50-tych system produkcyjny Toyoty (TPS) to zalążek Lean Production. Toyota do dzisiaj realizuje cel polegający na skróceniu czasu realizacji zadań. W jednym z cytatów Taichiiego Ohno, ojca TPS a tym samym również szczupłej produkcji, mamy wyraźny obraz tego podejścia: „Wszystko, co robimy, to patrzymy na czas od momentu, kiedy klient daje nam zamówienie, do momentu, kiedy dostajemy gotówkę i staramy się skrócić ten czas przez eliminację czynności nie dodających wartości.”

Wszystkie niepotrzebne czynności, które wydłużają czas realizacji, można celnie opisać słownictwem Lean: Mura („zmienność“), Muri („przeciążenie“) oraz Muda („marnotrawstwo“). Ponieważ wszystkie te określenia zaczynają się na literę „M” i są ściśle ze sobą powiązane, nazywane są również 3M. Muda, Mura i Muri odpowiadają również trzem czynnikom sformułowanym przez Kingmana, które negatywnie wpływają na czas realizacji zadań. Przedsiębiorstwa zwykle swoją uwagę koncentrują na Muda, tymczasem najważniejszy element 3M to Mura.

Muda, Mura i Muri. Brak równowagi w przedsiębiorstwie

Czym jest „zmienność” w kontekście Lean Production? „I tym razem pomocne okażą się rozwiązania stosowane w praktyce – w szczególności w kontekście Gemba, miejscem, gdzie powstaje wartość dodana. Typowym przykładem Mura jest nadmierne wykorzystanie określonego zasobu (czyli przypadek Muri), a niekorzystanie bądź korzystanie w mniejszym stopniu z innych zasobów. W odniesieniu do jednego konkretnego zasobu często zdarzają się też przypadki naprzemiennego przeciążenia lub niewykorzystania. W przypadku Mura mamy do czynienia z dwoma rodzajami strat: Z jednej strony na przeciążonych stacjach produkcyjnych tworzą się kolejki, które spowalniają proces wytwórczy. Z drugiej strony natomiast na stacjach, które nie są w pełni wykorzystywane, także dochodzi do strat wartości. Widać tutaj zatem niedociągnięcia związane z etapem ustalania poszczególnych procesów.

Brak równowagi w procesie to jeden z klasycznych powodów przeciążenia, czyli Muri. Takie przeciążenie może mieć dla pracowników poważne skutki. Nadmierna presja psychiczna i duże, fizyczne obciążenie – które nasilą się, jeśli dodatkowo nie przestrzega się zasad ergonomii – szybko zbiorą swoje żniwo. Wywrze to niekorzystny wpływ nie tylko na człowieka, lecz także na materiały produkcyjne. Oprócz nieprzemyślanie zaplanowanego procesu produkcyjnego przyczyną Muri mogą być również niejasne polecenia i instrukcje robocze oraz trudności w komunikacji. Sprawdzonym sposobem na nadprodukcję okazała się metoda „just in time” *(„produkcja zgodna z zapotrzebowaniem”): Materiał dostarczany i przetwarzany jest tylko w takiej ilości, w jakiej jest potrzebny. W ten sposób zapobiega się problemom związanym z wysokim współczynnikiem magazynowania.

Muda, czyli 7 strat: Aktywne działania na rzecz przeciwdziałaniu marnotrawstwu

7 Muda to jeden z najbardziej znanych i łatwych do zrozumienia systemów Lean. Nie należy go jednak przeceniać (o tym powiemy zaraz więcej). Muda znaczy „bezsensowne działanie” bądź „strata”. Dlatego często mowa jest również o 7 rodzajach strat. Jakiś czas temu pisaliśmy w specjalnym dwuczęściowym wydaniu magazynu na temat Muda (tutaj znajdziesz pierwszą część o stratach Muda). Przy tak złożonym oddziaływaniu różnych elementów sprawczych nie dziwi fakt, że w produkcji przemysłowej istnieje bardzo wiele miejsc i sytuacji, w których dochodzi do marnotrawstwa wykraczającego poza granice strat, które znamy z codziennego życia, o czym przekonaliśmy się już w związku z Muri. Poniżej przedstawiamy 7 strat oraz odpowiednie działania zapobiegawcze:

1.) Zbędny transport materiałów

Ze względu na to, że w transporcie uczestniczą osoby oraz zużywana jest energia, rosną jego koszty. Tutaj nigdy nie ma wartości dodanej. Nie wolno także zapomnieć o szkodach, które powstają w trakcie transportu. Rozsądnym rozwiązaniem jest również bardzo dokładne sprawdzenie wszystkich dróg i odcinków.

Praktyczne porady: Etapy robocze powinny być ze sobą sprzężone i połączone w łańcuch (jeśli to możliwe).

2.) Dużo zasobów na magazynie

Przeładowany magazyn nigdy nie jest dobrym znakiem. Po nim widać, że obszar planowania pozostawia wiele do życzenia. Z pewnością nie wiadomo, jaki materiały potrzebny jest w jakiej ilości. Brak materiału również nie jest mile widziany.

Praktyczne porady: Ustabilizować, a przede wszystkim, ustandaryzować procesy.

3.) Nieergonomiczne ruchy

Skłony albo zbyt długie poszukiwanie odpowiedniego elementu lub materiału z dwóch powodów stanowią problem: Nie przynoszą żadnej wartości dodanej, a na dodatek przyczyniają się do wad postawy u pracowników, które mogą wywołać długotrwałe i bolesne skutki zdrowotne.

Praktyczne porady: Przestrzegać podstawowych zasad ergonomii dla środowiska przemysłowego, używać modułowych systemów stanowisk pracy

4.) Niepotrzebny czas oczekiwania

Nigdy nie sposób wykluczyć czekania. Jednak istnieją niektóre aspekty, których można pozbyć się raz na zawsze. Np. odłożony materiał roboczy, wąskie gardła przy dostawach lub błędy wynikające z niedbalstwa, które mogą mieć poważne konsekwencje.

Praktyczne porady: Optymalny sposób obciążenia pracowników (np. poprzez wprowadzenie obsługi kilku stacji jednocześnie), zwiększenie ich kompetencji poprzez zwiększenie zakresu pracy.

5.) Procesy przetwórcze

Etapy robocze o niepotrzebnym stopniu skomplikowania są również powodem strat. Wyszukany design prezentuje się wprawdzie okazale, ale w praktyce liczy się wyłącznie funkcjonalność. Celem zawsze powinna być symbioza wyglądu i funkcji.

Praktyczne porady: Postawić na minimalizm, ciągłe doskonalenie procesu jest ważniejsze niż pożeracze czasu, np. nadmierny perfekcjonizm.

6.) Nadwyżki produkcyjne

Czas na Muri: Możliwym scenariuszem jest nieprawidłowa koordynacja zleceń, zbyt długo zamrożony kapitał oraz pogorszenie się jakości podczas składowania.

Praktyczne porady: Wdrożenie zasad związanych z produkcją zgodną z zapotrzebowaniem, synchronizacja łańcucha procesowego z działaniami klienta.

7.) Metapoziom: Ciągłe doskonalenie

W odniesieniu do różnych rodzajów strat należy zawsze koncentrować swoją uwagę na zasadzie ciągłego doskonalenia. Tylko wtedy można w pełni wykorzystać potencjał koncepcji Muda. Lepsze rozeznanie pozwoli z każdym kolejnym dniem poprawić procesy produkcyjne.

Mura = źródło strat

Nie wolno stracić z oczu żadnego elementu 3M, czyli Muda, Mura i Muri. Pomimo popularności koncepcji Muda oraz jej rozpowszechnionego stosowania nie można pozwolić się zwieźć: Źródłem strat nie jest Muda a Mura. Przedsiębiorstwa ciągle jeszcze lekceważą sobie wdrożenie filozofii Lean w praktyce. Zwykle skupiają się przy tym tylko na usuwaniu Muda. Coraz częściej zdarza się również, że koncepcja Muda jest utożsamiana z systemem Lean Production. Jest to zupełnie zrozumiała reakcja, jeśli weźmiemy pod uwagę łatwe przyswojenie zasady 7 strat, szczególnie w porównaniu z innym ideami Lean. W końcu w praktyce łatwo jest wykryć marnotrawstwo.

Jednak z powodu zbyt powierzchownego podejścia do tematu często traci na tym wydajność. Przykład: Firma X zauważyła, że posiada bardzo dużo zapasów. Ten problem zostaje sklasyfikowany jako Muda nr 2, w związku z czym ilość zapasów zostaje zmniejszona. W takim systemie duża ilość zapasów zawsze ma jakiś konkretny powód. Dlatego zwykłe obniżenie stanów magazynowych nie sprawi, że dojdziemy do sedna problemu. Z tego powodu przestajemy koncentrować się na Mura. Jeśli przy niestabilnym procesie zmniejszymy zasoby, procesy nie będą przebiegały bezawaryjnie. Tutaj bowiem posiadanie dużych stanów magazynowych ma konkretną funkcję: Służy jako zabezpieczenie.

Heijunka jako antidotum na Mura

Zawsze powinniśmy być świadomi tego, że konsekwencją niestabilnych i nierównych procesów, czyli takich, na które ma wpływ Mura, będzie Muda. Częstym następstwem Mura jest jednak nie tylko Muda, lecz także Muri. Dlatego nieoficjalna i niezbyt dumna nazwa Mura brzmi nie bez powodu „źródło marnotrawstwa”. W jaki sposób Toyota, wzór do naśladowania, radzi sobie z tym problemem? Decydującą rolę odgrywa tutaj koncepcja Heijunka (poziomowanie i wygładzanie). Ta metoda Lean wykracza poza zwykłe poziomowanie produkcji, które polega na rozłożeniu wyrobów wytwarzanych w określonym przedziale czasowym na partie dzienne. W Heijunka partie dzienne dzielone są na jeszcze mniejsze części. W idealnym przypadku proces wytwórczy opiera się na 1 partii produkcyjnej. Wówczas wszystkie procesy są perfekcyjnie dopasowane. Materiał jest dostępny w odpowiedniej ilości, a wahania przy uwzględnieniu idei Muda, Mura i Muri nie mają wpływu na produkcję.

Interesują Cię ciekawe historyjki na temat Muda, Mura i Muri oraz nowości świata Lean Production? W takim razie mamy coś dla Ciebie: po prostu zapisz się do blogowego newslettera item poprzez pole w prawym górnym rogu i bądź zawsze na bieżąco!