Większa wydajność dzięki produkcji lean: wielki sukces firmy Turck

O tym, jak różne produkty item znacznie ułatwiają kompleksową transformację lean.

Zakład produkcyjny Turck Tianjin Sensor Co., Ltd., chińskiego oddziału niemieckiego koncernu Turck działa od ponad roku. To tutaj, w Tiencin, powstaje szereg produktów z dziedziny automatyzacji przemysłowej, które sprzedawane są na rynkach międzynarodowych i chińskim, np. czujniki, złącza wtykowe i włączniki. Gdy Chu Yuncheng dwa lata temu rozpoczął pracę jako mistrz produkcji, nurtowało go przede wszystkim pytanie, w jaki sposób wdrożyć metody produkcji lean, by na stałe poprawić procesy produkcyjne i zwiększyć wartości dodane. Na to zagadnienie należy spojrzeć w szerszym kontekście, a mianowicie w odniesieniu do globalnego programu opracowanego w firmie Turck i służącego do wdrożenia idei odchudzonej produkcji. Dlatego w zakładzie firmy można znaleźć wiele ciekawych, praktycznych przykładów produkcji lean. Przy optymalizowaniu procesów produkcyjnych w zakładzie w Tiencin wykorzystano system modułowy MB, system profili rurowych D30, system stanowisk pracy oraz technikę liniową firmy item. Współpraca z item stała się w ciągu ostatnich dwóch lat bardziej intensywna. Chu Yuncheng uważa, że sukces wdrożonych działań to przede wszystkim zasługa wysokiej jakości użytych komponentów modułowych.

Znaczny i szybki wzrost tworzonych wartości

W 2019 roku, na początku transformacji lean, ulepszana była pierwsza linia produkcyjna. „Wówczas zakład istniał już 10 lat i było wielkie zapotrzebowanie na zmiany. W szczególności dotyczyło to linii produkcyjnej, gdzie wytwarzane były włączniki przeznaczone do stosowania w kolejach wysokich prędkości oraz New Energy Vehicles, czyli pojazdach „nowej energii”, wyjaśnia Chu Yuncheng. Liczne procesy, m.in. konfekcja kabli, montaż spawanych elementów, kontrola i pakowanie, były rozmieszczone na odcinku o długości ponad 130 m. Ponadto stoły robocze o długości ledwie 1,20 metra okazały się za małe, by wygodnie przechowywać na nich materiały, obsługiwać urządzenia i przeprowadzać kontrole. Bez standaryzowanych, a jednocześnie elastycznych stanowisk pracy nie można było szybko przechodzić z produkcji identycznych elementów na produkcję wyrobów mieszanych. Zasady organizacji i przebieg procesów w zakładzie były poza tym na tyle skomplikowane, że kierownicy zespołów byli zmuszeni codziennie odwiedzać wszystkie stanowiska pracy, by koordynować odbywające się tam czynności. W zakładzie zastosowano system stanowisk pracy item: kompleksowy pakiet w pełni realizujący założenia produkcji lean, który obejmuje system regałów jezdnych, połączone łańcuchowo stanowiska pracy, akcesoria do obsługi narzędzi oraz system do transportu materiałów.

Rozwiązania item gwarantują kompatybilność produktów różnych serii. Jesteśmy teraz bardziej elastyczni, co ma decydujące znaczenie dla produkcji różnych wariantów wyrobów, a także produkcji małoseryjnych.

Dzięki temu udało się szybko zoptymalizować linię, na której produkowane były włączniki. Cały proces, od pomysłu, przez instalację, po uruchomienie, trwał tylko kilka miesięcy. Przy projektowaniu rozwiązań osoby odpowiedzialne za projekt korzystały z intuicyjnych i przyjaznych dla użytkownika programów internetowych item. Chu Yuncheng ceni sobie w zastosowanych rozwiązaniach item przede wszystkim to, że zwiększają wydajność i są ergonomiczne. Systemy modułowe item są idealnym punktem wyjścia do tworzenia rozwiązań przeznaczonych do przemysłowych zastosowań. System wszechstronnych i lekkich profili rurowych D30 został opracowany specjalnie na potrzeby odchudzonej produkcji i dodatkowo korzystnie wpływa na ergonomię indywidualnych i połączonych ze sobą łańcuchowo stanowisk pracy. Prowadnice liniowe stosowane jako uzupełnienie dodatkowo ułatwiają elastyczną realizację tańszych rozwiązań automatyzacyjnych. „Rozwiązania item gwarantują kompatybilność produktów różnych serii. Jesteśmy teraz bardziej elastyczni, co ma decydujące znaczenie dla produkcji różnych wariantów wyrobów, a także produkcji małoseryjnych”, wyjaśnia osoba do kontaktu firmy Turck.

Liczne praktyczne przykłady produkcji lean

Dzięki przejściu na produkcję lean linia produkcyjna została zoptymalizowana pod wieloma względami. Centralizacja procesów sprawia, że nie wykonuje się niewydajnych czynności, dzięki czemu zapobiega się stratom (muda). Teraz można np. przechodzić bez problemu od produkcji jednostkowej do produkcji mieszanej. Zastosowane liczne, praktyczne przykłady produkcji lean, które zwiększają produktywność – np. zarządzanie wizualne, 5S, Poka Yoke i Just-in-time (JIT). Efekty takiego podejścia są imponujące: Linia produkcyjna wytwarza 250 jednostek podczas jednej zmiany, a czas trwania cyklu produkcyjnego został skrócony z 1,7 do 1,5 dnia, co przekłada się na wzrost wydajności o 25 %. Dzięki dwóm różnym trybom produkcji (przepływ jednej sztuki i produkcja mieszana) udało się osiągnąć współczynnik produktywności wynoszący 99,5 %.

Stan potrzebnych zasobów udało się zmniejszyć o ok. 15 %, co wpłynęło na zwiększenie stopnia obciążenia zakładu pod kątem produkcji. Teraz współczynnik produktywności wynosi 99,98 %.

Sukces, jaki odniosły wdrożone rozwiązania produkcyjne lean, sprawił, że w sierpniu 2020 roku w zakładzie Turck w Tiencin rozpoczęto budowę drugiej linii produkcyjnej według założeń lean. Na tej linii wytwarza się w jednostkowym procesie produkcyjnym złącza wtykowe M12. W oparciu o dokładną analizę czasu taktowania złączy wtykowych oraz wąskich gardeł procesów produkcyjnych przeprowadzono szeroko zakrojoną transformację. Dzięki systemowi stanowisk pracy item w zakładzie Turck udało się na nowo przeformować układ linii oraz ulepszyć stanowiska montażowe. Celem zmian była optymalizacja wydajności i współczynnika produktywności przy jednoczesnym zmniejszeniu stanu potrzebnych zasobów (WIP = work in process). Udało się skrócić czas trwania cyklu produkcyjnego złącza wtykowego M12 z 5 do 3,5 dni roboczych. Średnioterminowym założeniem jest skrócenie go do trzech dni. Dzięki innowacyjnym połączeniom śrubowym wszystkich komponentów item można prawie natychmiast dokonywać drobnych ulepszeń procesów produkcyjnych. Ponadto udało się zmniejszyć stan potrzebnych zasobów o ok. 15 %, co wpłynęło na zwiększenie stopnia obciążenia zakładu pod kątem produkcji. Teraz współczynnik produktywności wynosi 99,98 %.

Optymalnie przygotowani na przemysł 4.0

Rozwiązania item, a dokładniej stanowiska pracy, wózki transportowe i specjalne wózki na kółkach do transportu włókniny stalowej, zastosowano również na nowo powstałej linii SMT do produkcji obwodów drukowanych czujników. Wszystkie zastosowane stoły robocze mają elektryczną regulację wysokości, dzięki czemu pracownicy mogą wygodnie pracować w pozycji stojącej. Stoły można łatwo ustawić na wybranej wysokości za pomocą przycisku. W magazynach i pomieszczeniach kontroli jakości można natomiast znaleźć konstrukcje, które wykonane są z elementów systemów modułowych item. Aktualnie trwają rozmowy o długotrwałej współpracy firmy Turck z item. Shao Dongsheng, osoba odpowiedzialna w zakładzie Turck i menedżer operacyjny, wymienia liczne korzyści, które oferuje item: „Przy spełnianiu wymagań stawianym nam przez naszych klientów bardzo pomogły nam odchudzone rozwiązania, które idealnie wpasowały się w elastyczną produkcję w myśl zasad przemysłu 4.0. Klienci oczekują produktów, które można łatwo dostosować dzięki licznym wariantom i małym partiom produkcyjnym. Odchudzone rozwiązania item, a także wysokie standardy, jakie ta firma spełnia, to dla nas szereg korzyści, podobnie jak możliwość przyjrzenia się z bliska automatyzacji przemysłowej.”

Interesują Cię ciekawe historje i nowości świata produkcji lean? W takim razie mamy coś dla Ciebie: Zapisz się do blogowego newslettera item, wykorzystując do tego baner w prawym górnym rogu!