We współczesnym przemyśle motoryzacyjnym przy projektowaniu i budowie wózków materiałowych do zastosowań intralogistycznych zyskują na coraz większym znaczeniu takie właściwości jak modułowość i elastyczność.
Bardzo wyraźnie widać to w zakładzie produkcyjnym Audi w Neckarsulm. Tutaj, na kilku poziomach, produkowane jest audi A8. W przypadku tego rodzaju modeli samochodowych Premium klienci mogą wybierać z bogatej oferty wzorów oraz wyposażenia i otrzymać pojazd zgodny z własnymi wyobrażeniami. Pod kątem produkcji oznacza to, że szczególnie przy montażu wnętrza pojazdu na magazynie muszą być dostępne liczne warianty elementów i części. Ponieważ pojazdy produkowane są zgodnie z bardzo precyzyjnym planowaniem wstępnym, w sposób sekwencyjny, przypominający nanizanie pereł na sznur, potrzebne materiały muszą być dostępne w odpowiedniej ilości i dostarczane na stanowisko montażowe w prawidłowej kolejności. Znana metody transportowe stosowane w przemyśle motoryzacyjnym, np. ręczne wózki transportowe, dochodzą tutaj do swoich granic.
Intralogistyka w branży motoryzacyjnej
Droga ku doskonaleniu: W bezpłatnym przewodniku dowiesz się, w jaki sposób możesz za pomocą indywidualnie skonfigurowanych środków produkcji zoptymalizować zadania intralogistyczne w Twoim zakładzie.
ZAMÓW PRZEWODNIK
Stworzone dla zadań intralogistycznych: Systemy transportowe bez kierowców
Zautomatyzowany transport materiałów idealnie sprawdza się w przemyśle motoryzacyjnym. Za pomocą cyfrowych urządzeń systemy transportowe bez kierowców można zintegrować bezpośrednio w planowanie produkcji. System w każdej chwili wie, jakie komponenty w jakim czasie muszą być dostępne w określonej strefie produkcyjnej. Optymalny scenariusz zakłada, że pracownicy magazynu otrzymają całą listę komponentów do załadunku w wersji cyfrowej przesyłanej na tablet. Za pomocą kodu kreskowego lub podobnego interfejsu lista komponentów przyporządkowywana jest do wózka materiałowego w magazynie, który następnie jest załadowywany.
Stała, wzajemna synchronizacja systemów transportowych bez kierowców zapewnia optymalne wykorzystanie mocy przerobowych dostępnych w zakładzie pojazdów.
Przyporządkowanie listy do wózka sprawia, że pracownik musi jedynie potwierdzić gotowy załadunek pojazdu. Program informatyczny obsługujący systemy transportowe bez kierowców stosowane do zadań intralogistycznych zajmuje się planowaniem i ustalaniem priorytetów dla całego transportu materiałowego: od odebrania materiałów, poprzez dostarczenia ich na linię, po odebranie pustych pojemników. Stała, wzajemna synchronizacja systemów transportowych bez kierowców zapewnia optymalne wykorzystanie mocy przerobowych dostępnych w zakładzie pojazdów. W razie błędu systemy transportowe bez kierowców mogą przekazać aktualne zlecenie innemu pojazdowi, a pilne zlecenia realizowane są automatycznie zgodnie z zasadą pierwszeństwa. Systemy nie próżnują nawet wtedy, gdy mają przerwy: te wykorzystują bowiem do tego, aby podładować akumulatory w licznych indukcyjnych stacjach ładowania.
Optymalne połączenie między magazynem a produkcją
Podczas pracy systemy transportowe bez kierowców opierają się na kilkustopniowej nawigacji. Systemy mają zapisaną mapę hali produkcyjnej i ustalają swoją aktualną pozycję w oparciu o drogowskazy. Tego rodzaju drogowskazami mogą być np. słupy nośne w hali produkcyjnej, na których umieszczone specjalne znaczniki drogowe, które przeznaczone są dla bezobsługowych systemów transportowych. Projektanci w zakładzie Audi w Neckarsulm wybrali do tego zadania czerwone doniczki ze sztucznymi roślinami. Oprócz koordynowania zadań transportowych oraz nawigacji kolejnym wyzwaniem przy wdrażania systemów transportowych bez kierowców jest przyporządkowanie pojedynczych wózków materiałowych do pojazdów.
Jeśli na drodze przejazdu pojawi się człowiek lub jakiś przedmiot, bezobsługowy system transportowy automatycznie zatrzyma się na kilka sekund.
W zakładzie w Neckarsulm w tym celu umieszczono na wózkach materiałowych różne wskaźniki kontaktowe. W zależności od rozmieszczenia system wie, jaki rodzaj wózka jest akurat w ruchu. Takie rozwiązanie ma np. wpływ na wielkość wymaganej strefy bezpieczeństwa dookoła pojazdu, aby zawsze zapewnić bezpieczeństwo pracowników magazynowych i produkcyjnych: Jeśli na drodze przejazdu pojawi się człowiek lub jakiś przedmiot, bezobsługowy system transportowy automatycznie zatrzyma się na kilka sekund – ten czas wystarczy na to, aby osoby, których droga przecina się z drogą przejazdu systemu usunęła się ze strefy bezpieczeństwa. Jeśli się nie usunie, system się zatrzymuje i wysyła komunikat o swoim aktualnym statusie do centrali.
Wydajna intralogistyka dzięki elastycznym wózkom materiałowym
Aby wymagana strefa bezpieczeństwa była możliwie najmniejsza i małe było prawdopodobieństwo przypadków nieplanowanego zatrzymywania się bezobsługowych systemów transportowych, wózki materiałowe muszą być wyjątkowo stabilne i kompaktowe. Taka konieczność wynika również z tego, że wózki materiałowe przewożone są windą na halę produkcyjną, która znajduje się na innym piętrze. Niska masa własna wózka umożliwia poza tym zwiększenie maksymalnego dopuszczalnego załadunku. Ze względu na liczne i różnorodne elementy wykorzystywane do budowy wnętrza audi A8, nowoczesnego samochodu klasy Premium, konieczne było zaprojektowanie wielu wersji wózków materiałowych przeznaczonych do bezobsługowych systemów transportowych.
Istotne znaczenie przy wyborze firmy item miała dla koncernu Audi nie tylko jakość systemów modułowych, ale również ścisła współpraca oparta na konsultacjach i budowa prototypów.
Dlatego zakład Audi w Neckarsulm stawia przy realizacji wózków materiałowych na wsparcie item. Decydujące znaczenie miała w tym przypadku jakość systemu modułowego MB item oraz systemu profili rurowych D30, ale również ścisła współpraca oparta na konsultacjach i budowa prototypów. Wspólnie z naszym doradcą klienta obecnym na miejscu zaprojektowano pojedyncze wózki, które następnie były wykonywane w zakładzie item, aby na koniec trafić z powrotem do klienta w stanie gotowym do eksploatacji. Modułowe zestawienie komponentów item, które najlepiej nadawały się do danego zadania transportowego, sprawia, że każdy wózek materiałowy wyróżnia się optymalną pojemnością załadunkową. Wbudowane systemy obrotowe i szuflady zapewniają optymalną ergonomię przy załadunku i rozładunku materiałów. Stabilne połączenia śrubowe gwarantują ponadto, że w przypadku zmiany modelu samochodu każdy wózek materiałowy można bez trudu dopasować do zmienionego profilu wymagań. W ten oto sposób zakład Audi w Neckarsulm otrzymał modułowy, elastyczny i trwały system całościowy, który pozwoli obniżyć koszty związane z zadaniami intralogistycznymi.
