Lean Production: Definition, Erklärung, Konzept und Vorteile

Ob zur Einführung oder zum Wiederauffrischen: Erfahren Sie hier, was hinter der Erfolgsgeschichte der Lean Production steckt.

Zunächst zur Definition: Lean Production ist eine Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung. Ihr Ziel besteht in der Senkung der Durchlaufzeiten. Der Durchlauf umfasst nicht nur die eigentliche Produktion. Liegezeiten zwischen einzelnen Prozessen oder während der Lagerung gehören ebenfalls dazu. Generell sind Durchlaufzeit und Produktivität eng verknüpft: Eine Senkung der Durchlaufzeit steigert die Produktivität. Zu den weiteren Vorteilen gehören eine hohe Qualität der Produkte, niedrige Kosten und ausdrückliche Flexibilität. Das alles zahlt auf die Wettbewerbsfähigkeit ein.

Eine Online-Suche nach „lean production definition“ zeigt viele unterschiedliche Auffassungen. Dazu gehören Definitionen, die Folgendes behaupten: Es ginge bei Lean Production um die Einsparung von Arbeitskräften durch das Management. Eine solche Definition vermittelt einen falschen Eindruck: Lean Production ist eine Wachstumsstrategie. Durch die Senkung der Durchlaufzeiten werden immer mehr Kundenaufträge und Marktanteile generiert. Welcher Kunde möchte nicht eine zuverlässige und kurze Lieferzeit? Der Absatz steigt ebenfalls: Mehr Produkte müssen hergestellt werden. Dafür benötigt man nicht weniger, sondern zusätzliche Mitarbeitende.

Lean Production einfach erklärt

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Konzept der Lean Production: Erklärung und Geschichte

Der Begriff „Lean Production“ hat einen klaren Ursprung: das Fachbuch „The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ (1990) von James P. Womack, Daniel Roos und Daniel T. Jones. Es wird häufig nur als „MIT-Studie“ bezeichnet. Darin bezeichneten die Autoren das Toyota Production System (TPS) als Lean Production. In Deutschland ist „schlanke Produktion“ ebenfalls geläufig. Das Toyota Production System entstand in den 1950er Jahren und bewirkte den Aufstieg des japanischen Automobilherstellers Toyota. Wichtig: Lean Production entstand nicht in Japan. Es handelt sich um die westliche Interpretation des TPS. Bis zum Erscheinen der MIT-Studie wurde das effiziente System im Westen kaum beachtet.

Lean Management ist aus der Lean Production hervorgegangen. Und nicht umgekehrt.

Häufig wird Lean Production als Teilbereich des Lean Managements bezeichnet. Das ist in gewisser Weise richtig: Lean Management nimmt ganzheitlich alle Unternehmensaktivitäten in den Blick. Deshalb zählt Lean Management zu den BWL-Grundlagen. Doch einen Aspekt sollten Sie nicht übersehen: Lean Management ist aus der Lean Production hervorgegangen. Und nicht umgekehrt. Lean Administration und Lean Accounting sind Spezialdisziplinen. Sie haben das Ziel, Prozesse in der Verwaltung beziehungsweise im Rechnungswesen zu optimieren. Der ebenfalls geläufige Begriff „Lean Manufacturing“ ist ein Synonym für Lean Production.

Weitaus mehr als ein Teilbereich: Was ist das Kaizen-Prinzip?

Kontinuierliche Verbesserung ist der Grundgedanke der Lean Production. Sie beruht auf dem traditionellen japanischen Konzept „Kaizen“. Der Kaizen-Begriff besteht aus den japanischen Wörtern für „Veränderung“ beziehungsweise „Wandel“ (Kai) und „zum Guten“ (Zen). Das bedeutet: Verbesserung ist eine niemals endende Aufgabe. Seien Sie mit Ihren Ergebnissen nicht zufrieden. Es gibt immer Verbesserungspotenzial. Das ist die Basis für eine positive Fehlerkultur im Unternehmen. Alle Bereiche eines Prozesses sind wichtig. Der schwedische Manager Jan Carlzon hat diesen Aspekt auf den Punkt gebracht: „Man kann eine Sache nicht um 1000 Prozent verbessern, aber 1000 kleine Dinge um ein Prozent.“

Was ist der Unterschied zwischen Kaizen und KVP?

Im kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) lebt die Kaizen-Philosophie global weiter. Sie gehört heute zum Standardrepertoire in der Produktion. Merken Sie sich den Unterschied zwischen Kaizen und KVP am besten so: Kaizen ist eine grundsätzliche Haltung. Beim KVP handelt es sich um eine konkrete Methodik der schlanken Produktion. Im kontinuierlichen Verbesserungsprozess ist der iterative PDCA-Zyklus entscheidend. Er besteht aus den Schritten „Plan“, „Do“, „Check“ und „Act“. Hier kommt es auf Hands-on-Mentalität und experimentelles Vorgehen an. Formulieren Sie für den PDCA-Zyklus eine These und überprüfen Sie diese in der Praxis. Hat sich Ihre Annahme als richtig erwiesen? Dann machen Sie die entsprechende Optimierungsmaßnahme zum Standard. Eigenständige Veränderungen durch die Mitarbeitenden gehören fest zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Dieser Aspekt wird in Definitionen und Erklärungen der Lean Production oft übersehen.

Mit einer Systemlösung wie dem Lean Production Systembaukasten von item entstehen mit wenigen Handgriffen Transportwagen, Regale und weitere Betriebsmittel für schlanke Prozesse.

Mitarbeitende benötigen nicht nur eine optimale Einführung in die Lean Production. Sie sind ebenfalls auf Befugnisse und Hilfsmittel angewiesen: Mit unserem Lean Production Systembaukasten entstehen mit wenigen Handgriffen passende Lösungen. Beispielsweise Transportwagen, Regale und weitere Betriebsmittel für schlanke Produktionsprozesse. Am besten statten Sie Ihre Produktion mit einer eigenen KVP-Werkstatt für iterative Verbesserungen aus. Dank der Modularität und Flexibilität des modularen Systems können die Mitarbeitenden regelmäßig neue Herangehensweisen ausprobieren. Sogar Irrtümer oder Fehler sind verschmerzbar: Gerade kleine Verbesserungen stellen wichtige Bausteine im großen Ganzen des KVP dar. Realisieren Sie mit dem Lean Production Systembaukasten flexible Betriebsmittel. Dann haben Sie eine optimale technische Basis für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess.

Erklärung: Verschwendung im Kontext der schlanken Produktion

Sie wissen es durch die Definition von Lean Production: Die schlanke Produktion zielt auf die Reduzierung der Durchlaufzeiten ab. Doch welcher Faktor erhöht sie? Und wie kann man die Durchlaufzeiten verringern? Taiichi Ōno (1912-1990) hat als Erfinder des Toyota Production System das Konzept der Lean Production geprägt. Für ihn besaß dieser Aspekt entscheidende Bedeutung: „Alles, was wir tun, ist, den Zeithorizont nicht aus den Augen zu verlieren – von dem Augenblick an, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment, in dem wir das Geld kassieren. Wir verkürzen diesen Zeithorizont, indem wir alles Überflüssige beseitigen.“ Für dieses Überflüssige hält die Lean Production spezielle Begriffe und Erklärungen bereit. Es handelt sich um die 3M: Muda, Mura und Muri. Muda steht für „Verschwendung“. Mura heißt „Unausgeglichenheit“ und Muri bedeutet „Überlastung“.

Zu den Muda zählen in der Lean Production alle Tätigkeiten, die nicht zur Wertschöpfung beitragen.

Mura verursacht ungleichmäßige und instabile Prozesse. So können Muda und Muri entstehen. Deshalb gilt Mura als eigentliche Quelle der Verschwendungen. Nach wie vor ist Muda als Begriff am bekanntesten. Das hängt mit der Anschaulichkeit der 7 Muda (= 7 Verschwendungsarten) zusammen. Dazu gehören in der Philosophie der schlanken Produktion nicht wertschöpfende Tätigkeiten. Die 7 Arten der Verschwendung verdeutlichen die Umsetzung des Lean-Production-Konzepts. Hier sind die 7 Muda und entsprechende Gegenmaßnahmen:

Überflüssige Materialbewegungen

Für den Transport von Material werden Ressourcen benötigt. Doch Wertschöpfung entsteht nicht. Zusätzlich können beim Transport Materialschäden entstehen.

Lösung: Platzieren Sie Arbeitsstationen näher beieinander. Takten und verketten Sie Arbeitsschritte (falls möglich).

Hohe Lagerbestände

Ein überfülltes Lager legt Fehler bei der Planung offen: Es gibt keine Übereinkunft hinsichtlich der benötigten Materialmenge.

Lösung: Stabilisieren und standardisieren Sie Prozesse.

Unergonomische Bewegungen

Die Arbeitsplatzgestaltung in der Produktion sollte ergonomische Prinzipien beachten. Belastende Positionen haben für die Mitarbeitenden negative Auswirkungen: Zum einen leidet ihre Gesundheit. Zum anderen benötigen sie für ihre Arbeitsschritte deutlich länger.

Lösung: Verinnerlichen Sie ergonomische Prinzipien und setzen Sie ein ergonomisches Arbeitsplatzsystem ein.

Vermeidbare Wartezeiten

Wartezeiten lassen sich nicht vollständig ausschließen. Doch vermeiden Sie diese bestmöglich: Während der Wartezeit entsteht keine Wertschöpfung.

Lösung: Lasten Sie die Mitarbeitenden optimal aus (beispielsweise durch Mehrstationenbedienung) und geben Sie ihnen weitere Aufgaben.

Überproduktion

Aufgrund einer falschen Einschätzung der Nachfrage wird Kapital zu lange gebunden. Durch die Zeit im Lager kann das Material für die Produkte leiden.

Lösung: Etablieren Sie das Pull-Prinzip und synchronisieren Sie die Prozesskette mit dem Kundentakt.

Zu komplexe Prozesse/Overengineering

Veraltete oder unnötig komplexe Prozesse führen zu Verschwendung. Für verschnörkeltes Produktdesign gilt das ebenfalls: Es kommt nur auf Funktionalität an.

Lösung: Vertrauen Sie auf kontinuierliche Verbesserung und hinterfragen Sie Prozesse im Unternehmen.

Ausschuss und Nacharbeit

Durch Fehler bei der Produktion sind die Arbeitsergebnisse unbrauchbar oder überarbeitungsbedürftig.

Lösung: Setzen Sie auf Maßnahmen zur Erhöhung der Produktqualität. Beispielsweise durch die Optimierung des Arbeitsplatzes mit der 5S-Methode oder die Fehlervermeidung mit Poka Yoke.

Umsetzung der Lean Production: Vorteile anhand des Pull-Prinzips erläutert

Die Vermeidung von Verschwendung ist ein zentraler Vorteil der Lean Production. Gleichzeitig erhöhen Sie die Wertschöpfung und setzen Produktionsfaktoren schonend ein. Das Beispiel des Pull-Prinzips macht dies besonders deutlich. Im Gegensatz zum Push-Prinzip wird hier nur ein einziger Prozess gesteuert. Die bekannteste Umsetzung des Pull-Prinzips ist Kanban. Hierbei verläuft der Informationsfluss entgegengesetzt zum Produktfluss. Konkret bedeutet das: Die Kundenbestellung bringt den Produktionsprozess in Gang. Jede Produktionseinheit bekommt von der vor ihr liegenden Einheit mitgeteilt, was diese benötigt.

Mit dem Pull-Prinzip minimieren Sie Verschwendung durch Überproduktion und Lagerhaltung. Gleichzeitig sinkt die Durchlaufzeit.

Anhand dieser Information zum Bedarf produziert jede Station für die nächste. Bei der Produktion nach Pull-Prinzip produzieren Sie nicht auf Basis von Schätzungen des Bedarfs. Das ist beim Push-Prinzip der Fall. Stattdessen richten Sie Ihr Ziel am aktuellen Bedarf aus. Dadurch erhalten Sie Flexibilität. So minimieren Sie Verschwendung durch Überproduktion und Lagerhaltung. Gleichzeitig sinkt die Durchlaufzeit. Gleichzeitig ist Kanban nur der Anfang der Optimierung mit dem Pull-Prinzip. Im kontinuierlichen Verbesserungsprozess folgen auf Kanban das FIFO-Prinzip und die Fließfertigung mit One-Piece-Flow. Bei One-Piece-Flow ist keine Zwischenpufferung vorhanden: Hier sind Durchlaufzeit und Bestände am geringsten.

Lean Production: Definitionen und Erklärungen von zentralen Methoden

Die schlanke Produktion spielt auf dem item Blog eine entscheidende Rolle. Über die Jahre ist eine umfangreiche Wissenssammlung entstanden. Nutzen Sie unsere Inhalte als Inspiration für Ihr Unternehmen. Hier finden Sie eine Auswahl von Definitionen und Erklärungen zentraler Methoden der Lean Production:

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