Lean Production: Definition, Erklärung und Vorteile

Ob zur Einführung oder zum Wiederauffrischen: Hier wird leicht verständlich erklärt, was die Lean Production ausmacht.

Zunächst zur Definition: Lean Production ist eine Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung. Ihr Ziel besteht darin, die Durchlaufzeiten in der Produktion zu senken. Der Durchlauf umfasst nicht nur die eigentliche Produktion, sondern beispielsweise auch Liegezeiten zwischen den einzelnen Prozessen oder während der Lagerung. Grundsätzlich sind Durchlaufzeit und Produktivität eng miteinander verknüpft: Wenn es gelingt, die Durchlaufzeit zu senken, geht dies auch mit einer Steigerung der Produktivität einher. Eine hohe Qualität der Produkte, niedrige Kosten und dezidierte Flexibilität sind damit ebenfalls verbunden. Wer online nach „lean production definition“ sucht, stößt jedoch auch auf Definitionen, die besagen, dass es bei Lean Production um die Einsparung von Arbeitskräften durch das Management geht. Eine solche Definition vermittelt einen falschen Eindruck, da Lean Production eine Wachstumsstrategie ist. Durch die Senkung der Durchlaufzeiten werden immer mehr Kundenaufträge und somit auch mehr Marktanteile generiert: Welcher Kunde möchte nicht eine zuverlässige und kurze Lieferzeit? Letztlich steigt auch der Absatz, sodass mehr Produkte hergestellt werden müssen – wozu nicht weniger, sondern zusätzliche Mitarbeiter benötigt werden.

Lean Production einfach erklärt

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Erklärung und Geschichte des Lean-Production-Begriffs

Der eigentliche Begriff der Lean Production lässt sich auf das Fachbuch „The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ (1990) von James P. Womack, Daniel Roos und Daniel T. Jones zurückführen: Als schlanke Produktion (so die eingedeutschte Version des Begriffs) bezeichneten die Autoren der häufig als „MIT-Studie“ bezeichneten Untersuchung das Toyota Production System. Es hatte Toyota und weiteren Unternehmen in der japanischen Automobilindustrie einen spektakulären Aufschwung beschert. Bis zum Erscheinen der MIT-Studie war das in den 1950er Jahren entstandene Toyota Production System allerdings im Westen kaum beachtet worden.

Es sollte nicht übersehen werden, dass das Lean Management aus der Lean Production hervorgegangen ist – und nicht umgekehrt.

Häufig ist zu lesen, dass es sich bei Lean Production um einen Teilbereich des Lean Managements handelt. Dies ist in gewisser Weise richtig, da Lean Management die gesamte Organisation für ganzheitliche Optimierungsprozesse in den Blick nimmt. Aus diesem Grund zählt Lean Management auch längst zu den Grundlagen der BWL. Hierbei sollte allerdings nicht übersehen werden, dass das Lean Management aus der Lean Production hervorgegangen ist – und nicht umgekehrt. Es gibt zudem mit Lean Administration und Lean Accounting Spezialdisziplinen mit dem Ziel, Prozesse in der Verwaltung beziehungsweise im Rechnungswesen zu optimieren. Der ebenfalls geläufige Begriff „Lean Manufacturing“ ist allerdings lediglich ein Synonym für Lean Production.

Was ist das Kaizen-Prinzip?

Kontinuierliche Verbesserung stellt den Grundgedanken der Lean Production dar und beruht auf dem traditionellen Konzept „Kaizen“ aus Japan. Kaizen setzt sich aus den japanischen Wörtern für „Veränderung“ beziehungsweise „Wandel“ (Kai) und „zum Guten“ (Zen) zusammen. Daraus folgt die Einstellung, dass es sich bei Verbesserungen um eine Aufgabe handelt, die niemals endet. Somit kann es Zufriedenheit mit dem Erreichten per se nicht geben, das Ziel ist also immer weiter vorhanden. Dies lässt sich auch im Sinne einer positiven Fehlerkultur in Unternehmen verstehen. Zudem sind alle Bereiche eines Prozesses relevant, was der schwedische Manager Jan Carlzon folgendermaßen auf den Punkt gebracht hat: „Man kann eine Sache nicht um 1000 Prozent verbessern, aber 1000 kleine Dinge um ein Prozent.“

Worin besteht der Unterschied zwischen Kaizen und KVP?

In Form des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) lebt die Kaizen-Philosophie heute weltweit weiter und gehört längst zum Standardrepertoire in der Produktion. Der Unterschied zwischen Kaizen und KVP besteht also darin, dass es sich bei Kaizen um eine grundsätzliche Haltung und bei KVP um eine konkrete Methodik der schlanken Produktion handelt. Beim kontinuierlichen Verbesserungsprozess ist der iterative PDCA-Zyklus zentral. Er besteht aus den Schritten „Plan“, „Do“, „Check“ und „Act“. Dabei kommt es vor allem auf eine Hands-on-Mentalität und ein experimentelles Vorgehen an. Wer den PDCA-Zyklus nutzt, formuliert eine Hypothese und überprüft sie in der Praxis. Stellt sich die Annahme als richtig heraus, dann wird die entsprechende Optimierungsmaßnahme zum Standard. Daran zeigt sich exemplarisch, dass eigenständige Veränderungen durch die Mitarbeiter fest zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess gehören. Nicht selten gerät dieser Aspekt in Definitionen und Erklärungen der Lean Production aus dem Blick.

Mit einer Systemlösung wie dem Lean Production Systembaukasten von item entstehen mit wenigen Handgriffen Transportwagen, Regale und weitere Betriebsmittel für schlanke Prozesse.

Mitarbeiter benötigen neben einer optimalen Einführung in die Lean Production und Befugnissen für die Umsetzung auch entsprechende Hilfsmittel: Mit einer Systemlösung wie dem Lean Production Systembaukasten von item etwa entstehen mit wenigen Handgriffen Transportwagen, Regale und weitere Betriebsmittel für schlanke Prozesse. Idealerweise statten Unternehmen die Produktion mit einer eigenen KVP-Werkstatt für iterative Verbesserungen aus. Aufgrund der Modularität und Flexibilität des Systembaukastens können die Mitarbeiter regelmäßig neue Herangehensweisen ausprobieren. Selbst Irrtümer oder Fehler sind in diesem Kontext verschmerzbar – und gerade kleine Verbesserungen stellen wichtige Bausteine im großen Ganzen des KVP dar.

Mit dem Lean Production Systembaukasten von item entstehen flexible Betriebsmittel, die optimal für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess geeignet sind.

Erklärung: Verschwendung im Kontext der Lean Production

Wie bereits in der obigen Definition von Lean Production beschrieben, zielt die schlanke Produktion auf die Reduzierung der Durchlaufzeiten ab. Dementsprechend muss es einen Faktor geben, der sie erhöht und den es zu verringern gilt. Taiichi Ōno (1912-1990), der als Erfinder des Toyota Production System auch das Konzept der Lean Production entscheidend prägte, hatte sie genau im Blick: „Alles, was wir tun, ist, den Zeithorizont nicht aus den Augen zu verlieren – von dem Augenblick an, in dem wir einen Kundenauftrag erhalten, bis zu dem Moment, in dem wir das Geld kassieren. Wir verkürzen diesen Zeithorizont, indem wir alles Überflüssige beseitigen.“ Zur genauen Beschreibung und Erklärung dieses Überflüssigen bei der Herstellung von Produkten hält die Lean Production spezielle Begriffe und Erklärungen bereit. Es handelt sich um die 3M: Muda, Mura und Muri. Muda steht für „Verschwendung“, Mura heißt „Unausgeglichenheit“ und Muri bedeutet „Überlastung“.

Zu den Muda zählen in der Lean Production alle Tätigkeiten, die nicht zur Wertschöpfung beitragen.

Mura verursacht ungleichmäßige und instabile Prozesse. Da hierdurch Muda und Muri entstehen können, wird Mura auch als eigentliche Quelle der Verschwendung bezeichnet. Nach wie vor ist jedoch Muda als Begriff am bekanntesten. Dies hängt zweifelsohne mit der Anschaulichkeit der 7 Muda zusammen, die auch als 7 Verschwendungsarten bezeichnet werden. Dazu gehören in der Philosophie der schlanken Produktion alle Tätigkeiten, die nicht zur Wertschöpfung in der Produktion beitragen. Daher sind die 7 Arten der Verschwendung hilfreich, um zu verstehen, wie das Konzept der Lean Production in der Praxis umgesetzt wird. Hier sind die 7 Muda und entsprechende Gegenmaßnahmen:

Überflüssige Materialbewegungen

Für den Transport von Material werden Ressourcen benötigt, doch Wertschöpfung entsteht dabei nicht. Zudem können beim Transport Materialschäden entstehen.

Lösung: Arbeitsstationen werden näher aneinander platziert sowie Arbeitsschritte getaktet und verkettet, falls es möglich ist.

Hohe Bestände im Lager

An einem überfüllten Lager zeigt sich, dass die Planung nicht optimal ist und es keine Übereinkunft hinsichtlich der benötigten Materialmenge gibt.

Lösung: Prozesse werden stabilisiert und vor allem standardisiert.

Unergonomische Bewegungen

Wenn die Arbeitsplatzgestaltung in der Produktion ergonomische Prinzipien nicht beachtet und Mitarbeiter entsprechend belastende Positionen einnehmen müssen, hat dies negative Auswirkungen: Zum einen leidet ihre Gesundheit, zum anderen benötigen sie für ihre Arbeitsschritte deutlich länger.

Lösung: Verinnerlichung ergonomischer Prinzipien und Einsatz eines ergonomischen Arbeitsplatzsystems.

Vermeidbare Wartezeiten

Obwohl Wartezeiten nicht vollständig ausgeschlossen werden können, sollten man sie bestmöglich vermeiden, da während ihnen keine Wertschöpfung stattfindet.

Lösung: Mitarbeiter werden optimal ausgelastet (beispielsweise durch Mehrstationenbedienung) und übernehmen weitere Aufgaben.

Überproduktion

Aufgrund einer falschen Einschätzung der Nachfrage wird Kapital zu lange gebunden. Unter der Zeit im Lager kann zudem das Material für die Produkte leiden.

Lösung: Das Pull-Prinzip wird etabliert, also die Prozesskette mit dem Kundentakt synchronisiert.

Zu komplexe Prozesse/Overengineering

Verschwendung entsteht auch bei Prozessen, die veraltet oder unnötig komplex sind. Auch ein Design für Produkte, das über die Funktionalität weit hinausgeht, trägt nicht zur Wertschöpfung bei.

Lösung: Auf kontinuierliche Verbesserung setzen und Prozesse im Unternehmen hinterfragen.

Ausschuss und Nacharbeit

Durch Fehler bei der Produktion sind die Ergebnisse der Arbeit entweder unbrauchbar oder überarbeitungsbedürftig.

Lösung: Einsatz von Maßnahmen zur Erhöhung der Produktqualität, etwa durch die Optimierung des Arbeitsplatzes anhand der 5S-Methode und die Fehlervermeidung mit Poka Yoke.

Vorteile der Lean Production anhand des Pull-Prinzips erläutert

Ein zentraler Vorteil der Lean Production ist also die Vermeidung von Verschwendung. Damit einhergehen eine Erhöhung der Wertschöpfung und der schonende Einsatz von Produktionsfaktoren. Anhand des Beispiels des Pull-Prinzips wird dies besonders deutlich. Im Gegensatz zum klassischen Push-Prinzip wird hier nur ein einziger Prozess gesteuert. Die wohl bekannteste Umsetzung des Pull-Prinzips ist Kanban. Hierbei verläuft der Informationsfluss entgegengesetzt zum Produktfluss. Konkret funktioniert das folgendermaßen: Die Kundenbestellung bringt den Produktionsprozess in Gang, wobei die jeweilige Produktionseinheit immer von der vor ihr liegenden Einheit mitgeteilt bekommt, was diese benötigt.

Mit dem Pull-Prinzip lässt sich Verschwendung durch Überproduktion und Lagerhaltung effektiv reduzieren, zudem sinkt die Durchlaufzeit.

Anhand dieser Information zum Bedarf produziert jede Station für die nächste. Bei der Produktion gemäß des Pull-Prinzips wird also nicht auf Basis von Schätzungen des Bedarfs produziert, wie es beim Push-Prinzip der Fall ist. Stattdessen richtet man das Ziel immer am aktuellen Bedarf aus und erhält dadurch auch Flexibilität. Verschwendung durch Überproduktion und Lagerhaltung lässt sich damit effektiv vermeiden, zudem sinkt die Durchlaufzeit. Gleichzeitig ist Kanban nur der Anfang der Optimierung mit dem Pull-Prinzip. Im Rahmen des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses folgen auf Kanban das FIFO-Prinzip und die Fließfertigung mit One-Piece-Flow. Da bei One-Piece-Flow keine Zwischenpufferung vorhanden ist, sind hier Durchlaufzeit und Bestände am geringsten.

Lean Production: Definitionen und Erklärungen von zentralen Methoden

Schon immer spielen Themen rund um die Produktionsorganisation mithilfe der schlanken Produktion eine entscheidende Rolle auf dem item Blog. Über die Jahre ist dadurch eine umfangreiche Wissenssammlung entstanden, die Unternehmen wertvolle Inspirationen liefern kann. Hier ist eine Auswahl von Definitionen und Erklärungen von zentralen Methoden der Lean Production:

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