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Lean Production: KVP verändert die Produktionsplanung

Der zweite Teil der Geschichte der Lean Production beschäftigt sich mit der neuen Rolle der Mitarbeiter, Kaizen und dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP).

Sie haben den ersten Teil unserer Lean-Reihe verpasst? „Was ist Lean Production? Eine Idee verändert die Welt widmet sich detailliert der industriellen Vorgeschichte der Lean Production und den Problemen der Fließbandarbeit. Im vorliegenden Beitrag hingegen soll es ausdrücklich über die Entstehungsbedingungen der Lean Production und des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) gehen. Dabei spielt mit Kaizen auch ein traditionelles japanisches Konzept eine entscheidende Rolle. Durch die Kenntnis der Geschichte der Lean Production werden ihre Vorteile erst in voller Gänze deutlich.

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Die Grenzen der industriellen Fertigung machten KVP notwendig

Während der ersten und zweiten Phase der industriellen Revolution sah die Erfolgsformel einer Fabrik so aus: Arbeitsschritte werden aufgeteilt, optimiert durchgeführt und so schnell und häufig wiederholt, dass die Produktion steigt und die Kosten pro Produkt sinken. Das funktioniert, wenn dasselbe Produkt möglichst unverändert hergestellt wird.

In Japan wählte man nach dem 2. Weltkrieg eine andere Strategie. Statt auf reine Massenfertigung setzte man auf rasche Produktinnovation. Der schnelle Wandel erforderte eine andere Produktion. Die Mitarbeiter wurden in die Planung eingeschlossen, damit sich nicht nur das Produkt verändert, sondern auch die Produktionsmethodik. Die Idee des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) war geboren.

Lean Production in der Praxis

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Toyota als Keimzelle des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)

In den 50er Jahren entwickelten Taiichi Ohno und Shigeo Shingo für Toyota diesen neuen Ansatz. Sie verlagerten die Prozessplanung von der Spitze der Hierarchie zum Ort der tatsächlichen Arbeit. Um die Kapitalbindung zu reduzieren, banden sie Zulieferer eng in die eigene Produktionsplanung ein. Diese funktionierte nach dem Pull-Prinzip, wonach der Materialfluss nicht von der Geschwindigkeit des Bandes, sondern vom Absatz bestimmt wird. Die Produktion passte sich dem Bedarf an und wurde darauf optimiert, flexibel auf Änderungen zu reagieren.

Außerdem führten Ohno und Shingo den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung (KVP) ein. Statt in Sprüngen wurden Produktionsmethoden fließend verfeinert. Das „Toyota Production System“ (TPS) ist die Keimzelle der schlanken Produktion (Lean Production) und des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. Sie ermöglichen Unternehmen, schneller auf Veränderungen zu reagieren und damit agiler am Markt zu sein.

Kaizen und der kontinuierliche Verbesserungsprozess

Der Begriff Kaizen beschreibt das zentrale Element oder die grundlegende Einstellung zur Planung. Kaizen ist eine Zusammensetzung der japanischen Wörter für „Veränderung“ bzw. „Wandel“ (Kai) und „zum Guten“ (Zen). Kaizen beschreibt eine Philosophie, die Verbesserungen als niemals endende Aufgabe ansieht, weil man niemals mit dem Erreichten zufrieden ist. Es gibt im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung keinen Bereich, der unwichtig oder nicht zu verbessern wäre. Man muss nur genau genug hinsehen. Das traditionelle Konzept des Kaizen wurde schließlich in die Standardpraktiken der Fertigung übernommen – unter der Bezeichnung „kontinuierlicher Verbesserungsprozess“.

Systembaukästen unterstützen die kontinuierliche Verbesserung

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist Bestandteil des Qualitätsmanagements nach ISO 9001. Stetige Verbesserungen in kleinen Schritten erfordern es, Kompetenz und Verantwortung zusammenzuführen. Mitarbeiter müssen mit den nötigen Hilfsmitteln und Rechten ausgestattet werden, um kleine Verbesserungsschritte eigenständig umsetzen zu können. Wenn jede noch so kleine Änderung abgesprochen werden muss, widerspräche das dem Prinzip der Eigenverantwortung und würde die Planungskosten erhöhen.

Lean-Production-Baukästen sind Systemlösungen, um mit wenig Aufwand Regale, Transportwagen und andere Betriebsmittel zu bauen. Optimalerweise wird eine KVP-Werkstatt in der Produktion eingerichtet, die die Arbeitsteams nutzen können, um eigenverantwortlich zu arbeiten.

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