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Los métodos de producción Lean a simple vista

El significado de la terminología de la producción Lean.

Los conceptos de la producción Lean continúan siendo exitosos tanto si se aplican directamente en procesos industriales como si se modifican ligeramente en la gestión Lean. Pero para quienes no dominen el tema, los numerosos términos utilizados, cuyo significado muchas veces no es nada evidente, pueden causar confusión. Al principio, las distintas abreviaturas o los términos técnicos en japonés pueden parecer poco atractivos. No obstante, si los examina más detenidamente, descubrirá ideas fascinantes y lógicas para optimizar procesos. En esta entrada de nuestro blog presentamos una breve reseña de los principales métodos de producción Lean.

El proceso de mejora continua (CIP)

El proceso de mejora continua (CIP) es el fundamento de todos los métodos de producción Lean y está basado en el concepto “Kaizen”, que lo traslada al contexto industrial. Este término japonés clave proviene de las palabras japonesas “cambio” (Kai) y “a mejor” (Zen). En consecuencia, los procesos de mejora continua tratan de generar un entorno de trabajo en el que se acepten los errores abiertamente. Si algo no funciona bien, se percibe como una oportunidad para mejorar, en lugar de un motivo para enfadarse.

Es importante señalar que el CIP no está orientado a los errores graves, sino más bien a los pequeños detalles, porque —seamos sinceros— nada es perfecto. En este sentido, el CIP trata de agudizar los sentidos de todo el mundo y la participación de los trabajadores es vital para conseguirlo. Los trabajadores observan los procesos de primera mano en el espacio preciso donde se desarrollan —el lugar conocido como “gemba” en la producción Lean— y, por tanto, son los mejor situados para determinar si existe margen de mejora. Solo es necesario observar detenidamente.

7 Muda: Evitar el desperdicio

Otro principio fundamental de la metodología Lean es que, si queremos optimizar nuestros propios procesos, es necesario trabajar activamente para evitar el desperdicio. En japonés, “Muda” es una actividad inútil en el sentido de que no contribuye a crear valor. De acuerdo con los 7 Muda, es posible evitar el desperdicio de las siguientes maneras:

  1. No llevar materiales de un sitio a otro innecesariamente
  2. Reducir las existencias en almacén
  3. Evitar movimientos que no sean ergonómicos
  4. Reducir los tiempos de espera evitables
  5. Simplificar el procesamiento
  6. Mejorar continuamente

Esta lista demuestra claramente lo estrechamente interrelacionados que están los distintos métodos de producción Lean. Los 7 Muda ofrecen criterios clave para reconocer aspectos que necesitan la mejora continua. Dicho esto, también es necesario saber cómo eliminar el desperdicio en la práctica. No basta con reconocer las distintas formas de desperdicio.

Uso del método 5S para establecer procesos estándar

Mientras el CIP es una idea un tanto abstracta que establece el marco conceptual, los métodos de producción Lean como el 5S muestran lo que es esencial en la práctica. El método 5S sirve para estandarizar procesos con el fin de obtener una producción determinada en un periodo de tiempo determinado con el 100 % de calidad. Por ejemplo, el 5S establece procesos estables que contribuyen a reducir los tiempos de producción. Además, la estandarización sienta las bases para la mejora continua. El trabajador de Toyota Taiichi Ōno dijo una vez: “Sin estándares no puede haber mejora continua”.

El 5S debe su nombre a las cinco palabras que constituyen el método y que comienzan por “S” en japonés:

  1. Seiri: Elimine todo lo que no sea necesario.
  2. Seiton: Implemente el material de trabajo ergonómicamente y etiquételo.
  3. Seiso: Limpie siempre su puesto de trabajo y hágalo minuciosamente.
  4. Seiketsu: Mantenga todo ordenado habitualmente.
  5. Shitsuke: Sea siempre disciplinado.

La correcta aplicación del 5S comporta numerosas ventajas. Además de incrementar la productividad y la calidad en el montaje, aprovechar mejor los espacios de trabajo y mantener el puesto de trabajo ordenado también suele estimular la motivación de los trabajadores. Podrá concertar la próxima visita de su cliente en cualquier momento, sin sorpresas desagradables.

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