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Production « lean » : aperçu des méthodes

Qu’est-ce qui se cache derrière la terminologie de la production « lean ».

Qu’il s’agisse de l’industrie ou d’une autre forme de la gestion lean, les idées de la production au plus juste restent la clé du succès. Pourtant, tous ces termes qui sont loin d’être évidents à comprendre peuvent compliquer les choses pour un débutant. Les diverses abréviations et/ou termes spécialisés japonais semblent peu invitants au premier abord. Mais si vous travaillez de près avec le matériel, vous découvrirez des idées aussi fascinantes que lumineuse pour optimiser les processus. Nous aimerions maintenant vous présenter un aperçu concis des méthodes de production « lean ».

Le processus d’amélioration continue (CIP)

Le processus d’amélioration continue (CIP) se retrouve au cœur de toutes les méthodes de production « lean ». Il se base sur le concept « Kaizen », qu’il transpose à l’échelle industrielle. Ce terme japonais provient des termes « changement » ou « transformation » (Kai) et « en mieux » (Zen). En effet, le processus d’amélioration continue vise à apprendre des erreurs commises. Ce qui ne marche pas n’est pas perçu comme une source de désagrément, mais plutôt comme une opportunité d’optimisation.

D’autant plus qu’il ne s’agit pas d’erreurs capitales, mais souvent de petits détails. Mais qu’est-ce que la perfection ? Le processus d’amélioration continue vise à aiguiser les sens de tous les personnes impliquées. La participation des employés joue alors un rôle clé. Vous êtes sur place, ce que l’on appelle « Gemba » dans la production « lean », et vous êtes donc le mieux placé pour savoir où il y a encore une marge de progrès possible. Il suffit de bien regarder.

7 principes : Éviter le gaspillage

Si vous voulez optimiser vos processus, vous devez œuvrer activement contre le gaspillage. C’est une autre pensée fondamentale de la méthodologie lean. En japonais, « Muda » décrit une activité inutile dans le sens où elle n’apporte aucune valeur ajoutée. Il est possible d’éviter le gaspillage en suivants les 7 mudas suivants :

  1. Éviter les déplacements de produits excessifs
  2. Réduire les stocks
  3. Éviter les mouvements non ergonomiques
  4. Diminuer les temps d’attente évitables
  5. Simplification du traitement
  6. Amélioration continue

Cet exemple montre parfaitement à quel point les différentes méthodes de la production « lean » sont liées entre elles. Les 7 mudas proposent des approches décisives pour voir où une amélioration continue doit être apportée. Il ne suffit pas de connaitre les différents types de gaspillage : il faut également savoir comment l’empêcher dans la pratique.

Mettre en œuvre des processus standard avec la méthode des 5S

Whilst CIP remains rather abstract and provides the conceptual framework, lean production methods such as 5S show what is vital in practice. The 5S method serves to standardise processes to ensure a designated output within a designated timeframe and with 100% quality. For example, 5S establishes stable processes that help to reduce throughput times. In addition, standardisation creates a basis for continuous improvement. Toyota

Tandis que le principe de l’amélioration continue reste plutôt abstrait et conceptuel, les méthodes de la production « lean », comme les 5S, montrent quant à elles ce qui compte dans la pratique. Les 5S ont pour objectif de standardiser les processus afin de garantir un rendement préétabli de qualité optimale à un moment préétabli. Les 5S mettent sur pied des processus qui contribuent à rendre les temps de cycle plus courts. Sans compter que la standardisation posent les bases pour une amélioration continue. Taiichi Ōno, de chez Toyota, a déclaré : « Il n’y a pas d’amélioration continue sans standard ».

Le nom 5S vient du fait que les termes individuels japonais qui le composent commencent tout par un S.

  1. Seiri : Débarrassez-vous de tout ce qui n’est pas absolument nécessaire.
  2. Seiton : Placez le matériel de travail de façon ergonomique et marquez-le.
  3. Seiso : Nettoyez régulièrement le lieu de travail en profondeur
  4. Seiketsu : Évitez le désordre en rangeant régulièrement.
  5. Shitsuke : Soyez toujours discipliné.

La mise en pratique des 5S a de nombreuses conséquences : il y a non seulement une amélioration de la productivité et de la qualité d’assemblage, mais également une augmentation de la motivation de l’employé du fait de l’utilisation efficace des plans de travail ainsi que d’un espace de travail généralement approprié. La prochaine visite de client peut se dérouler sans mauvaise surprise.

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