Zarządzanie wizualne lean 5S i Poka Yoke

5S i Poka Yoke to dwie najskuteczniejsze metody zarządzania wizualnego.

Jak już pokazaliśmy w pierwszej części naszej serii , zarządzanie wizualne ma decydujące znaczenie dla produkcji lean. Poprzez użycie wizualnych sygnałów pozwala na rozpoznanie problemów jako takich bez posiadania konkretnej wiedzy i w bezpośredni sposób. Użycie symboli, kolorów, grafik oraz lamp sygnalizacyjnych można osiągnąć jednoznaczność, która nie jest możliwa do uzyskania za pomocą słowa pisanego. W ten sposób można szybko wskazać błędy i zadbać o przejrzystość. Zarządzanie wizualne ma jeszcze inne zadanie: Poprzez zadbanie o transparencję można zwiększyć motywację pracowników do kontynuowania ciągłego doskonalenia. W drugiej części naszej serii zmienimy trochę perspektywę: Na nowo przyjrzymy się metodom 5S oraz Poka Yoke – dwóm już Ci znanym koncepcjom lean – skupiając się tym razem na wizualnym aspekcie.

(Wizualny) porządek dzięki metodzie 5S

5S to jedna z najbardziej znanych metod zarządzania wizualnego. Jej celem jest stworzenie standardowego stanowiska pracy, który charakteryzuje się czystością, przejrzystością i bezpieczeństwem. Porządek pomaga nie tylko zapewnić przejrzystość i zwiększyć wydajność, ale zmniejsza również ryzyko wypadków przy pracy. Osiągnięcie tych celów możliwe jest w metodzie 5S dzięki 5 etapom, które w języku japońskim zaczynają się na literę S – stąd łatwa do zapamiętania nazwa. Oto 5 etapów:

1. Seiri (sortowanie): Wszystko, co w danym momencie jest nie potrzebne, jest usuwane.
2. Seiton (systematyka): Materiał do pracy jest znakowany i rozmieszczany zgodnie z zasadą ergonomii.
3. Seiso (sprzątanie): Stanowisko pracy jest gruntowanie sprzątane – sprzątanie jest zawsze związane z kontrolą.
4. Seiketsu (standaryzacja): Etapy od 1 do 3 stają się nawykami.
5. Shitsuke (samodyscyplina): Przestrzeganie wszelkich zasad, doskonalenie stanowiska pracy oraz przebiegu pracy.

W odniesieniu do pierwszego aspektu stosowana jest również metoda Red Tag. Polega ona na znakowaniu wszystkich przedmiotów na stanowisku pracy czerwoną kropką lub zawieszką i przeniesieniu ich w specjalne miejsce (strefa red tag). Jeśli dany przedmiot jest potrzebny, usuwa się czerwone oznakowanie. W ten sposób można jednoznacznie stwierdzić, które przedmioty nie są już potrzebne.

Dodatkowo wiadomo, jak często są używane, i na tej podstawie można zadecydować, co należy z poszczególnymi przedmiotami zrobić.

Filozofia CANDO według Henry’ego Forda: Początek 5S?

Idea koncepcji 5S nie była wcale taka nowa: W środowisku lean panuje zgodność co do tego, że metoda CANDO Henry’ego Forda (1863-1947) zainspirowała Toyotę przy tworzeniu koncepcji 5S. Przypuszcza się, że w halach produkcyjnych Forda była stosowana jeszcze przed 1920 rokiem. Akronim CANDO pochodzi od następujących słów: Cleaning up (sprzątać), Arranging (rozmieszczać), Neatness (porządek), Discipline (dyscyplina), Ongoing Improvement (ciągłe doskonalenie). Podobieństwa obu koncepcji są oczywiste. Rzeczywiście, w 1950 roku pracownicy Toyoty odwiedzili fabrykę Forda. Sześć lat później zawitał tam również Taiichi Ohno, jeden z ojców-założycieli Systemu Produkcyjnego Toyoty. Pamiętajmy więc o tym, że wpływ na metodę 5S wywarł system CANDO.

Poka Yoke: Skuteczne unikanie błędów

Poka Yoke znaczy „unikanie nieuważności”. Projektowanie  systemów produkcyjnych zgodnie z metodą Poka Yoke znacznie zmniejsza ryzyko powstawania przypadkowych błędów lub błędów spowodowanych nieuważnością pracowników. Profilaktyczne podejście do minimalizacji błędów pozwala na to, aby uwzględniać je na etapie planowania procesu i w ten sposób im zapobiegać. Metoda Poka Yoke dzieli się na twardą i miękką. Miękka metoda Poka Yoke polega na zwracaniu uwagi na potencjalne błędy, natomiast twarda na zapobieganiu im.

W tej metodzie nie zawsze stosuje są sygnały wizualne, aczkolwiek używa się w ich przeważającej liczbie przypadków. W związku z tym Poka Yoke to stały element zarządzania wizualnego. Poniżej znajduje się kilka przykładów Poka Yoke, które opierają się na wizualnych elementach:

• Wielkości
• Identyczny materiał
• Kolory
• Check-listy
• Lampy
• Połączenie kształtowe

Dzięki użyciu Poka Yoke pracownicy są bardziej skupieni na pracy i łatwiej im zapobiegać błędom przy obsłudze urządzeń. Jednocześnie maleje ryzyko awarii.