5S et Poka Yoke sont deux méthodes extrêmement efficaces de management visuel.
Comme nous l’avons montré dans le premier article de notre série, le management visuel est d’une importance déterminante pour la production lean. Il permet d’identifier directement des problèmes en tant que tels dans la production par l’utilisation de signaux optiques, sans aucune connaissance préalable. L’utilisation de symboles, couleurs, graphismes ou voyants permet une information parfaitement claire qui ne serait pas possible avec des messages sous la forme de textes. Il est ainsi possible de signaler rapidement un défaut, en toute transparence. Le management visuel a encore un autre objectif : la création de cette transparence augmente en même temps la motivation du personnel pour faire toujours avancer le processus d’amélioration continue. La perspective change dans cette seconde partie : nous examinons à nouveau, avec 5S et Poka Yoke, deux méthodes lean déjà connues – en nous concentrant sur leur composante visuelle.
Le monde de la production lean
Moins de gaspillage et davantage de valeur ajoutée : les méthodes de production lean améliorent de manière ciblée l’efficacité de votre production. Le livre blanc vous présente une introduction condensée.
Apporter de l’ordre (visuel) avec les 5S
Les 5S font partie des méthodes de management visuel les plus connues. Leur objectif est la création d’un poste de travail industriel standardisé qui se distingue par sa propreté, sa clarté et sa sécurité. L’ordre aide à conserver une vue d’ensemble et à améliorer le rendement, mais il réduit en plus le risque d’accidents du travail. Pour arriver à ce résultat, le principe des 5S s’appuie sur 5 étapes individuelles dont les noms japonais commencent tous par « S », d’où le nom. Ces étapes sont les suivantes :
- Seiri (Débarrasser) : tout ce qui n’est pas immédiatement nécessaire est rangé, voire jeté.
- Seiton (Ranger) : l’équipement de travail est disposé de manière ergonomique et marqué.
- Seiso (Nettoyer) : le poste de travail est nettoyé à fond, car le nettoyage va toujours de pair avec une vérification approfondie.
- Seiketsu (Standardiser) : les étapes 1 à 3 deviennent une habitude.
- Shitsuke (Maintenir) : toutes les règles sont respectées et le poste de travail ou les opérations sont continuellement améliorés.
Le premier aspect fait appel à la méthode Red Tag : tous les objets d’un poste de travail sont munies d’un point ou d’une étiquette rouge et déposés à un endroit spécial (zone Red Tag). En cas de nécessité de l’un de ces objets, son marquage rouge est retiré. Il est ainsi possible de voir sans risque d’erreur quels sont les objets superflus.
La fréquence de leur utilisation est en outre documentée, ce qui permet de décider de la manière de gérer cet objet, comme le montre le tableau ci-dessous :
| Fréquence d’utilisation | Que faire de l’objet |
|---|---|
| Jamais | Rendre, vendre ou jeter |
| Une ou deux fois par an | Rangement éloigné |
| Une fois par mois | Rangement dans le bâtiment |
| Une fois par semaine | Rangement dans le secteur |
| Une fois par jour ou plus | Rangement au poste de travail |
La philosophie CANDO de Henry Ford : l’origine des 5S ?
L’idée à l’origine des 5S n’est cependant pas nouvelle : les cercles lean sont arrivés au consensus que Toyota s’est inspiré de la méthode CANDO de Henry Ford (1863-1947). Il est supposé qu’elle était utilisée dans les halles de production de Ford déjà avant 1920. L’acronyme CANDO se décompose de la manière suivante : Cleaning up (ranger), Arranging (disposer), Neatness (netteté), Discipline, Ongoing Improvement (amélioration continue). Les parallèles sont évidents. Et, en fait, une équipe de Toyota a visité Ford en 1950. Six ans plus tard, c’est Taiichi Ohno, l’un des pères du système de production de Toyota, qui s’est rendu sur place. Il faut donc être conscient de l’influence de CANDO sur la méthode 5S.
Poka Yoke : éviter des défauts de manière ciblée
Poka Yoke peut se traduire par « éviter les inattentions ». Des systèmes de fabrications conçus selon poka yoke réduisent sensiblement le risque de faute d’inattention ou d’erreurs aléatoires de la part des opérateurs. L’évitement préventif des erreurs permet la conception de processus dans lesquels les erreurs sont anticipées dès la planification et ainsi évitées au mieux. Il faut différencier ici entre poka yoke dur et doux. Le poka yoke doux signale une possible erreur, alors que le poka yoke dur évite les erreurs.
En principe, poka yoke ne fonctionne pas dans tous les cas par signaux visuels, mais ceux-ci constituent malgré tout la grande majorité. C’est pourquoi Poka Yoke appartient au répertoire du management visuel. Voici quelques exemples de poka yoke basés sur des éléments visuels :
- Dimensions
- Matière identique
- Couleurs
- Listes de contrôle
- Voyants
- Complémentarité de forme
L’utilisation de poka yoke aide les opérateurs de manière ciblée à plus de concentration au travail et à éviter les erreurs lors de l’utilisation d’équipements. Elle réduit aussi le risque de défauts.
