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I sistemi di trasporto senza conducente di Audi

Nella moderna produzione automobilistica, la modularità e la flessibilità di progettazione e realizzazione dei carrelli per la predisposizione dei materiali per l’intralogistica sono ancora più importanti.

Questo è particolarmente evidente nello stabilimento Audi di Neckarsulm, in Germania. Qui, l’Audi A8 viene prodotta su più piani. Oggi, un modello di alta gamma come questo offre ai clienti numerose opzioni per personalizzare il design e l’allestimento secondo i propri desideri. Per il reparto di produzione, questo significa dover tenere a magazzino numerose varianti di componenti, soprattutto per gli allestimenti interni. Poiché i veicoli devono essere allineati in sequenza in base a un’esatta prepianificazione, come a formare un filo di perle, il materiale richiesto deve arrivare sulla linea in quantità sufficiente e soprattutto nella sequenza corretta. Nell’industria automobilistica, i metodi di trasporto noti, come i rimorchiatori elettrici manuali, si scontrano sempre più spesso con i propri limiti.

Nati per l’intralogistica: sistemi di trasporto senza conducente

Il sistemi automatizzati per il trasporto dei materiali sono particolarmente indicati per essere utilizzati nella produzione di automobili. Tramite interfacce digitali, infatti, i sistemi di trasporto senza conducente possono essere collegati direttamente alla pianificazione della produzione così da sapere sempre quali componenti devono essere disponibili in ciascuna area di produzione e in quale momento. In uno scenario ottimale, i collaboratori del magazzino ricevono la distinta di carico in formato completamente digitale tramite tablet. Tramite un codice a barre o un’interfaccia equivalente, la distinta di carico viene quindi associata a un carrello per la predisposizione dei materiali in magazzino che viene successivamente caricato.

La sincronizzazione costante tra i sistemi di trasporto senza conducente permette uno sfruttamento ottimale del parco veicoli.

Grazie all’associazione tra la distinta di carico e il carrello per la predisposizione dei materiali, il collaboratore non deve fare altro che confermare l’avvenuta preparazione del trasporto. Successivamente, il sistema informatico del sistema di trasporto senza conducente per l’intralogistica pianifica e assegna le priorità all’intero trasporto del materiale: dalla presa in consegna al recapito alla linea, fino alla raccolta dei vuoti. “La sincronizzazione costante tra i sistemi di trasporto senza conducente permette uno sfruttamento ottimale del parco veicoli”. In caso di errore, i sistemi di trasporto senza conducente possono trasmettere il loro ordine attuale a un altro veicolo, gli ordini urgenti hanno automaticamente la priorità. Le pause vengono utilizzate dai sistemi nel modo più efficiente possibile per ricaricarsi presso una delle numerose stazioni di ricarica a induzione.

Collegamento ottimale tra magazzino e produzione

Durante il funzionamento, i sistemi di trasporto senza conducente si orientano sulla base di un sistema di identificazione del percorso a più livelli. Memorizzano una pianta del capannone di produzione e determinano la loro posizione attuale utilizzando, tra l’altro, waypoint ben visibili. Questi possono essere i pilastri portanti del capannone, integrati da waypoint aggiunti appositamente per il sistema di trasporto senza conducente. A Neckarsulm, i progettisti di Audi hanno deciso di utilizzare vasi rossi con piante finte. Oltre al coordinamento dei trasporti e all’identificazione del percorso, l’associazione dei singoli carrelli per la predisposizione dei materiali con il sistema di trasporto senza conducente rappresenta la terza grande sfida in termini di realizzazione.

Se una persona o un oggetto si trova lungo il percorso, il sistema di trasporto senza conducente si ferma automaticamente per alcuni secondi.

A tale scopo, sotto i carrelli per la predisposizione dei materiali dello stabilimento di Neckarsulm sono stati montati diversi punti di contatto. A seconda della loro disposizione, il sistema sa quale tipo di carrello viene attualmente spostato. Questo influenza, tra l’altro, l’ampiezza della zona di sicurezza intorno al sistema di trasporto senza conducente volta a garantire in ogni momento la sicurezza dei collaboratori in magazzino e in produzione: se una persona o un oggetto si trova lungo il percorso, il sistema di trasporto senza conducente si ferma automaticamente per alcuni secondi, il tempo sufficiente affinché le persone, ad esempio i collaboratori di passaggio, si allontanino dalla zona di sicurezza. Se questo non avviene, il sistema interrompe il trasporto e segnala il suo stato alla centrale.

Nel capannone di produzione dell’Audi A8, i carrelli per il trasporto e la predisposizione dei materiali item sono onnipresenti.

Intralogistica efficiente grazie ai flessibili carrelli per la predisposizione dei materiali

Per contenere il più possibile la zona di sicurezza necessaria e quindi la probabilità di fermate impreviste del sistema di trasporto senza conducente per l’intralogistica, i carrelli per la predisposizione dei materiali devono essere progettati in modo estremamente compatto, senza tuttavia compromettere la stabilità ottimale. Questo anche perché per raggiungere l’area di produzione, che si trova su un altro piano, molti carrelli per la predisposizione dei materiali devono utilizzare un ascensore. Un peso ridotto massimizza quindi anche il carico utile per ogni trasporto di materiale. A causa dei numerosi componenti diversi presenti all’interno di un moderno veicolo di alta gamma, per la produzione dell’Audi A8 è stato necessario sviluppare numerose varianti di carrello per il sistema di trasporto senza conducente.

La scelta di Audi a favore di item è basata, oltre che sulla qualità dei Sistemi dei Componenti, soprattutto sulla consulenza dettagliata e sulla realizzazione di prototipi

Ecco perché lo stabilimento Audi di Neckarsulm si è affidato al supporto di item per la realizzazione dei carrelli per la predisposizione dei materiali. Oltre alla qualità del Sistema dei Componenti MB e del Sistema di tubolari profilati D30 di item, a essere determinanti per la scelta sono state soprattutto la consulenza dettagliata e la realizzazione di prototipi. I singoli carrelli per la predisposizione dei materiali sono stati progettati insieme al nostro tecnico commerciale sul posto, costruiti in item e consegnati al cliente pronti per l’uso. Grazie all’assemblaggio modulare dei componenti item più adatti per ciascun trasporto, ogni carrello per la predisposizione dei materiali raggiunge una densità di carico ottimale. I sistemi girevoli e le cassettiere integrati migliorano l’ergonomia di carico e scarico del materiale. Inoltre, i robusti collegamenti a vite garantiscono che ogni carrello possa essere facilmente adattato al nuovo profilo di requisiti in caso di cambiamento del modello di vettura. A Neckarsulm, quindi, Audi dispone di un sistema integrato modulare, flessibile e orientato al futuro per ridurre i costi di intralogistica.

Il sistema di trasporto senza conducente porta i componenti sensibili, protetti in modo ottimale all’interno dei carrelli item, direttamente alla linea di produzione.