W jaki sposób można połączyć ze sobą zasady Lean Production i procesy zachodzące w ramach transformacji cyfrowej?
W kontekście cyfryzacji coraz większym zainteresowaniem cieszy się temat sztucznej inteligencji (SI). Narodowa „Strategia Sztucznej Inteligencji” ogłoszona przez niemiecki rząd odbija się szerokim echem. W obliczu coraz częstszych dyskusji na temat sztucznej inteligencji oraz algorytmów nie możemy stracić z oczu człowieka. Nawet jeżeli często odnosimy zgoła inne wrażenie: Pojedynczy pracownik ma fundamentalne znaczenie nie tylko dla produkcji Lean, lecz także dla cyfryzacji.
Jedna z wersji strategii cyfrowej skupia się na dopasowywaniu modeli biznesowych, inna natomiast stawia na optymalizację istniejących wewnętrznych procesów. W tej sytuacji przedsiębiorstwa mogą skorzystać z możliwości, które znane im są z produkcji Lean. W tym kontekście warto wspomnieć o idei ciągłego doskonalenia procesu. Ta koncepcja opiera się na założeniu, że procesy nigdy nie osiągną stanu perfekcji i dlatego należy je stale optymalizować. Istotne jest również przekonanie, że praca manualna nie odchodzi do lamusa.
Cyfryzacja w harmonii z ideami produkcji Lean
Produkcja Lean zadomowiła się w Niemczech na dobre. Średnie przedsiębiorstwa zajmujące się budową maszyn mogą w pierwszych etapach cyfryzacji korzystać z doświadczeń płynących z wdrażania zasad Lean. Doskonalenie operacyjne powinno być w ogóle początkiem transformacji cyfrowej każdego przedsiębiorstwa. W idealnym przypadku można już na tym etapie gromadzić doświadczenia, które później przydadzą się podczas optymalizacji procesów u klienta. Stała optymalizacja własnych procesów biznesowych za pomocą cyfrowych środków obniża koszty, zwiększając na dłużej wydajność. W tym miejscu widać, w jaki sposób cyfryzacja i idee Lean się przenikają: Największe znaczenie dla cyfryzacji ma tradycyjna japońska koncepcja Kaizen (Kai = zmiana, przemiana; Zen = poprawa), która stanowi fundament idei ciągłego doskonalenia procesu.
Przedsiębiorstwa mogą zyskać na wiedzy swoich pracowników.
Wynika to z pozytywnej kultury reagowania na błędy typowej dla ciągłego doskonalenia oraz z większego znaczenia przypisywanego pracownikom. W końcu to pracownicy produkcyjni znajdują się w samym miejscu tworzenia wartości dodanych, tzw. „Gemba”. Przedsiębiorstwa mogą zyskać na wiedzy swoich pracowników. Dlatego ważne jest, aby wspierać komunikację typu bottom-up.
Aby tworzyć strukturalne podstawy dla rozwoju kompetencji pracowniczych, zakłady zakładają własne laboratoria innowacji. Mowa o pomieszczeniach, w których pracownicy mogą korzystać z przestrzennej swobody i wymiany myśli, opracowując innowacyjne rozwiązania. Inną sprawdzoną metodą okazały się zespoły ds. rozwoju, które wspierają przebieg procesów swoimi kreatywnymi pomysłami.
Metody Lean a cyfrowa przyszłość
Pracownik pracujący na manualnym stanowisku montażowym dzięki swojej wiedzy praktycznej na temat ciągłego doskonalenia niezmiennie przyczynia się do sukcesu wydajnego systemu produkcyjnego Wszechstronności i elastyczności manualnego stanowiska pracy nie można zastąpić zautomatyzowanymi rozwiązaniami. Najważniejsze są umiejętności kognitywne, które dotychczas posiada tylko człowiek: Tylko on potrafi analizować procesy i w ten sposób je stale optymalizować. Szukanie konfrontacji między człowiekiem a maszyną byłoby złym podejściem. Celem jest natomiast odciążenie człowieka przez zastosowanie rozwiązań cyfrowych, aby mógł zintensyfikować tworzenie wartości dodanych.
Program item Engineeringtool znacznie ułatwia konstruktorom pracę.
Wydajność na stanowisku pracy mogą poprawić np. uchwyty i wysięgniki do tabletów. W oparciu o takie rozwiązania pracownicy mają lepszy dostęp do informacji i instrukcji w postaci niepapierowej, co oparte jest również na zasadach ergonomii. Zasady Lean i cyfryzacja przenikają się również w innych obszarach.
I to na dwa różne sposoby: Z jednej strony programy takie jak item Engineeringtool w znaczny sposób ułatwiają pracę konstruktorom, a z drugiej, program ten oparty jest na komponentach systemu modułowego Lean Production. Wzrost wydajności zgodnie z filozofią Lean widać zatem nie tylko podczas projektowania środków produkcji online, lecz także podczas stosowania w ten sposób stworzonych rozwiązań.
