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Muda: Mittel gegen die 7 Verschwendungsarten

Die 7 Muda zeigen, welche Verschwendungsarten in der Produktion auftreten und wie man ihnen mit einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess entgegenwirkt.

Um Lean Production betreiben zu können, ist das Erkennen von Verschwendungsquellen essenziell. Im ersten Beitrag unserer Muda-Reihe präsentieren wir zunächst eine kurze Einführung in die Thematik. Danach stehen drei Methoden im Fokus, die sich bei der Vermeidung der 7 Muda sehr bewährt haben: Wertstromanalyse, KVP, Kanban und Gemba.

Verschwendung in der Produktion = Muda

Lean Production konzentriert sich darauf, die Quellen von Verschwendung in der Produktion zu entdecken und zu beseitigen. Da die ursprüngliche Konzeption über diese spezielle Art von Verschwendung in Japan entstand, wird oft der Begriff „Muda“ verwendet. Der japanische Begriff beschreibt eine sinnlose Tätigkeit bzw. das Fehlen von Nutzen oder Sinn.

In diesem Beitrag und dem zweiten Teil der Muda-Reihe möchten wir die sieben klassischen Arten des Muda bzw. der Verschwendung genauer beleuchten. Dies sind:

1. Materialbewegungen

2. Bestände

3. Bewegungen

4. Wartezeiten

5. Verarbeitung

6. Überproduktion

7. Korrekturen und Fehler

Neben den sieben klassischen Muda, die bei Toyota in den 50er und 60er Jahren definiert wurden, nennt die neuere Fachliteratur zur Lean Production fehlende Ergonomie und ungenutztes Talent der Mitarbeiter als 8. und 9. Art der Verschwendung.

Muda im Kontext der 3M (Muda, Mura, Muri)

Es ist hilfreich, Muda innerhalb der Lean-Philosophie zu verorten. Muda zählt nämlich zu den 3M. Dabei handelt es sich allesamt um überflüssige Tätigkeiten, welche die Durchlaufzeit erhöhen. Neben Muda sind dies Mura („Unausgeglichenheit“) und Muri („Überlastung“). Aufgrund der Tatsache, dass die Verschwendung in der Produktion in Form von Muda relativ klar zutage tritt, legen Unternehmen häufig den Fokus auf Muda. Bisweilen wird die Beseitigung der 7 Verschwendungsarten bzw. Muda sogar mit der Lean Production in Gänze gleichgesetzt. Dies verstellt den Blick auf den wichtigsten Bestandteil der 3M: Mura. Diese Unausgeglichenheit zeigt sich als fehlende Harmonie in der Prozessabstimmung, die man nicht auf die leichte Schulter nehmen sollte.

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Wertstromanalyse – was gegen Muda bei der Materialbewegung hilft

Immer, wenn ein Werkstück von einem Ort zum anderen bewegt wird, werden wichtige Ressourcen eingesetzt. Doch in der Transportzeit entsteht kein Mehrwert. Vielmehr erhöhen sich die Kosten durch längere Kapitalbindung sowie den Mehraufwand an Energie und Personal. Außerdem steigt mit jeder Verlagerung das Risiko von Schäden und Qualitätseinbußen. Es handelt sich also um eine Paradebeispiel für Verschwendung in der Produktion.

Vieles lässt sich durch eine sorgfältige Planung der Arbeitsschritte verhindern, bei der einzelne Bearbeitungsorte auch räumlich beieinander angeordnet werden. Gleichzeitig müssen die einzelnen Prozesse aufeinander abgestimmt werden. Das Ziel der sogenannten Wertstromanalyse (value-stream mapping = VSM) ist es, die Durchlaufzeiten zu optimieren und einzelne Arbeitsschritte genauestens zu takten. Dazu gehört auch die Berücksichtigung von Rüstzeiten, wenn verschiedene Produkte mit denselben Maschinen bzw. an denselben Arbeitsplätzen hergestellt werden.

Verschwendungsarten: Mit KVP den Materialfluss optimieren

Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist bestens geeignet, den Materialfluss zu optimieren und somit Muda zu vermeiden. Die Mitarbeiter können wertvolle Hinweise geben, wo Wartezeiten auftreten oder Transportwege zu lang sind. Intelligente Verkettung von Arbeitsstationen oder angepasste Transportlösungen führen zu einem gemeinsamen Ziel: Somit lassen sich Materialbewegungen reduzieren oder schonend gestalten.

Lean-Production-Baukästen der zweiten Generation bieten ein durchgängiges System für Intralogistik und Betriebsmittel. Auf diese Weise wird ein sanfter Übergang zwischen Arbeit und Bewegung ermöglicht. Die Kombination aus Aluminiumrohr und stabilem Aluminium-Verbinder erzeugt hohe Haltekräfte, die auch unter dynamischer Belastung nicht abnehmen. Das wirkt sich positiv auf die Dauerfestigkeit aus. Weiterhin kann mit weniger Material stabil konstruiert werden.

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess: Gegen Verschwendung in der Produktion

Wenn sich ein Mitarbeiter ständig bücken muss, um Verbrauchsmaterial zu erreichen, Übergabepunkte an schlecht zugänglichen Stellen liegen oder sich das Werkstück in einer ungünstigen Arbeitshöhe befindet, erfordert dies überflüssige Bewegungen des Personals. Die zusätzliche Zeit, die jeder einzelne Handgriff benötigt, addiert sich zu einer spürbaren Verschwendung von Arbeitszeit. Gleichzeitig werden die Mitarbeiter unnötig belastet.

Es handelt sich also um ein ideales Einsatzgebiet für KVP. Die Vermeidung von überflüssigen Bewegungen verbessert in der Regel sowohl die Produktivität als auch die Ergonomie eines Arbeitsplatzes. Unnatürliche Haltungen, zu hohe oder zu niedrige Griffpositionen belasten Muskeln und Knochen. Ergonomische Arbeitsplätze ermöglichen ermüdungsfreies Arbeiten und vermeidet einseitige Belastungen, was auch die Sicherheit erhöht. Zufriedene Mitarbeiter leisten mehr. Merke: Ergonomie und die Vermeidung von Verschwendung in der Produktion gehen Hand in Hand.

Mit Kanban gegen Muda und hohe Lagerbestände

Hohe Lagerbestände sind im Hinblick auf die 7 Verschwendungsarten immer ein Warnsignal. Das Ziel lautet, Fertigungsprozesse so zu optimieren, dass Puffer an Vor- und Zwischenprodukten nicht zu groß werden. In der Ablaufsteuerung wird dafür oft das Kanban-Prinzip genutzt. Kanban bedeutet im Japanischen „Karte“ bzw. „Tafel“ und beschreibt eine einfache Methode, um Materialien nach dem tatsächlichen Verbrauch zu bestellen. Die Bestellkarten, die jeder Lieferung beiliegen, verdeutlichen den aktuellen Warenfluss nach dem Pull-Prinzip.

Gemba – Lean Production reduziert die Wartezeiten

Eine andere Art von Verschwendung in der Produktion und einseitiger Belastung tritt auf, wenn eine Arbeitsstation auf Werkstücke warten muss. Und es ist dem Menschen nicht zuzumuten, dass er auf eine Maschine wartet. Dasselbe gilt bei Maschinenausfällen oder anderen technischen Problemen.

In der schlanken Fertigung wird deshalb die Umsetzung von Lösungen vor Ort organisiert. Diesen Ort der Wertschöpfung bezeichnet man auch als Gemba: Die Mitarbeiter wissen schließlich selbst am besten, welche Hilfsmittel sie benötigen, und können diese mit einem Lean-Production-Baukasten selbst entwickeln. Die Vermeidung von Wartezeit steigert auch hier die Effizienz.

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