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Lean Production: Definition, Erklärung, Konzept und Vorteile

Lean production: definizione, spiegazione e vantaggi

Che si tratti di un’introduzione o di un aggiornamento, ecco una spiegazione di facile comprensione di cosa sia la lean production. 

La lean production è una filosofia di miglioramento continuo, il cui obiettivo è ridurre i tempi di prestazione in produzione. Lo svolgimento comprende non solo la produzione effettiva, ma anche, ad esempio, i tempi di inattività tra i singoli processi o durante lo stoccaggio. In linea generale la prestazione e la produttività sono strettamente collegate. Se è possibile ridurre il tempo di prestazione, si aumenta di conseguenza la produttività. Altri vantaggi associati includono elevata qualità dei prodotti, costi contenuti e flessibilità dedicata. Tuttavia chiunque cerchi online la „definizione di lean production“, si imbatterà anche in affermazioni secondo cui la produzione snella riguarda il risparmio di manodopera da parte della direzione. Definizioni come questa danno l’impressione sbagliata, perché la lean production è in realtà una strategia di crescita. Riducendo i tempi di prestazione, vengono generati sempre più ordini dei clienti e quindi più quote di mercato. Quale cliente non desidererebbe tempi di consegna affidabili e brevi? In definitiva anche le vendite sono in aumento, per cui è necessario fabbricare più prodotti, richiedendo così sempre più dipendenti.

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Spiegazione e storia del termine lean production

Il termine effettivo della lean production può essere fatto risalire al testo tecnico „The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ (1990) di James P. Womack, Daniel Roos e Daniel T. Jones. Gli autori di quello che viene comunemente chiamato „studio del MIT“ hanno usato il termine „produzione snella“ per descrivere il Toyota Production System, che aveva dato a Toyota e altre aziende dell’industria automobilistica giapponese una spinta spettacolare. Prima della pubblicazione dello studio del MIT, tuttavia, il Toyota Production System, sviluppato negli anni ’50, aveva ricevuto poca attenzione in Occidente.

Non va tralasciato che lean management risulta da lean production, e non viceversa.

Si legge spesso che lean production faccia parte di lean management. In un certo senso ciò è corretto, dal momento che la gestione snella tiene conto dell’intera organizzazione per i processi di ottimizzazione olistica. Per questo motivo, lean management è stato a lungo un principio di gestione aziendale. Tuttavia non va tralasciato che lean management risulta da lean production, e non viceversa. Esistono anche discipline speciali come lean administration e lean accounting con l’obiettivo di ottimizzare i processi di amministrazione e contabilità. Ciononostante il termine „lean manufacturing“, anch’esso comune, è semplicemente un sinonimo di lean production.

Cosa è il principio Kaizen?

Il miglioramento continuo rappresenta l’idea base di lean production e si basa sul concetto tradizionale di „Kaizen“ dal Giappone. Kaizen deriva dalla combinazione di due parole giapponesi: „cambiamento“ (kai) e „per il meglio“ (zen), il che suggerisce che il miglioramento è un processo infinito. Pertanto, non può esserci soddisfazione per ciò che è stato raggiunto di per sé, c’è sempre un obiettivo da perseguire. Questo può essere inteso anche in termini di una cultura dell’errore positiva nelle aziende. Inoltre tutte le aree di un processo sono rilevanti, che il manager svedese Jan Carlzon ha riassunto come segue: „Non si può migliorare una cosa al 1000 %, ma si possono migliorare 1000 piccole cose dell’1 %.“

Quel è la differenza tra Kaizen e CIP?

Sotto forma di processo di miglioramento continuo (CIP -continuous improvement process), la filosofia Kaizen sopravvive oggi in tutto il mondo e fa parte da tempo del repertorio standard nella produzione. La differenza tra Kaizen e CIP è che Kaizen è un atteggiamento fondamentale e CIP è una metodologia concreta di produzione snella. Il ciclo PDCA iterativo, costituita dalle quattro fasi „Plan“, „Do“, „Check“ e „Act“, è centrale nel processo di miglioramento continuo. Soprattutto si tratta di una mentalità pratica e un approccio sperimentale. Chi utilizza il ciclo PDCA formula un’ipotesi e la verifica nella pratica. Se l’ipotesi si rivela corretta, la misura di ottimizzazione corrispondente diventa lo standard. Ciò dimostra, ad esempio, che i cambiamenti indipendenti da parte dei dipendenti sono parte integrante del processo di miglioramento continuo. Questo aspetto è spesso trascurato nelle definizioni e spiegazioni di lean production.

Con una soluzione di sistema, come il sistema lean production item, è possibile creare in pochi semplici passaggi carrelli di trasporto, scaffali e altre attrezzature per processi snelli.

Oltre a un’ottimale introduzione alla lean production e alle facoltà di implementazione, i dipendenti hanno bisogno anche degli strumenti appropriati. Con una soluzione di sistema, come il sistema lean production item, è possibile creare in pochi semplici passaggi carrelli di trasporto, scaffali e altre attrezzature per processi snelli

Idealmente le aziende equipaggiano la produzione con una propria officina CIP per miglioramenti iterativi. Grazie alla modularità e alla flessibilità del sistema dei componenti, i dipendenti possono sperimentare regolarmente nuovi approcci. Anche dimenticanze o errori possono essere tollerati in questo contesto e, in particolare, i piccoli miglioramenti rappresentano importanti elementi costitutivi del CIP generale.

Grazie al sistema lean production item è possibile realizzare attrezzature flessibili, ideali per il processo di miglioramento continuo.

Spiegazione: sprechi nel contesto di lean production

Come già descritto sopra nella definizione di lean production, la produzione snella mira a ridurre i tempi di esecuzione. Di conseguenza, ci deve essere qualche fattore che lo aumenti e che deve essere ridotto. In quanto inventore del Toyota Production System, Taiichi Ōno (1912-1990) ha avuto un’influenza decisiva anche sul concetto di lean production: „Tutto quello che facciamo è non perdere di vista l’orizzonte temporale, dal momento in cui riceviamo un ordine del cliente fino a quando incassiamo il denaro. Riduciamo questo orizzonte temporale eliminando tutto ciò che è superfluo”. Quando si tratta di descrivere e definire con precisione questi sprechi durante la fabbricazione dei prodotti, lean production ha termini speciali e spiegazioni associate. Tutto si riduce alle 3M: Muda, Mura e Muri. Muda significa “rifiuto”, Mura “squilibrio” e Muri “sovraccarico”.

Nella lean production Muda include tutte le attività, che non contribuiscono alla creazione di valore aggiunto.

Mura provoca processi irregolari e instabili. Poiché ciò può comportare Muda e Muri, Mura viene anche definita la vera fonte di spreco. Tuttavia Muda è ancora il termine più noto. Ciò è indubbiamente legato alla chiarezza dei 7 Muda, che vengono anche indicati come i 7 tipi di spreco. Nella filosofia della produzione snella questo include tutte le attività che non contribuiscono alla creazione di valore aggiunto in produzione. Pertanto le 7 tipologie di spreco sono utili per capire come viene implementato nella pratica il concetto di lean production. Ecco i 7 Muda e le relative contromisure:

  1. Movimenti di materiali inutili

Le risorse sono necessarie per il trasporto di materiale, ma non si crea valore aggiunto. Inoltre durante il trasporto possono verificarsi danni ai materiali.

Soluzione: le postazioni di lavoro sono ravvicinate e le fasi di lavoro vengono sincronizzate e concatenate, se possibile.

  1. Scorte elevate in magazzino

Un magazzino sovraffollato significa che la pianificazione non è ottimale e non si evince la quantità di materiale necessario.

Soluzione: i processi sono stabilizzati e, soprattutto, standardizzati.

  1. Movimenti non ergonomici

Se i principi ergonomici non vengono osservati durante la configurazione delle postazioni di lavoro in produzione, significa che il personale finisce per dover lavorare in posizioni scomode con un impatto negativo sulla salute dei dipendenti che impiegheranno molto più tempo per completare le fasi di lavoro.

Soluzione: interiorizzazione dei principi ergonomici e utilizzo di un sistema per postazioni di lavoro ergonomico.

  1. Tempi di attesa evitabili

Sebbene i tempi di attesa non possano essere completamente esclusi, dovrebbero essere evitati il più possibile, poiché non creano alcun valore aggiunto.

Soluzione: i dipendenti vengono impiegati in modo ottimale (ad es. attraverso il funzionamento di multi-stazioni) e assumono incarichi aggiuntivi.

  1. Sovrapproduzione

A causa di un’errata valutazione della domanda, il capitale è vincolato troppo a lungo. Anche il materiale per i prodotti può risentire del tempo in magazzino.

Soluzione: il principio pull è stabilito, ovvero la catena di processo è sincronizzata col ciclo del cliente.

  1. Eccesso di processi / over-engineering

I rifiuti derivano anche da processi obsoleti o inutilmente complessi. Anche un design dei prodotti che va oltre la funzionalità non aggiunge valore.

Soluzione: concentrarsi sul miglioramento continuo e sui processi di interrogazione in azienda.

  1. Scarti e rifiniture

A causa di errori di produzione, i risultati del lavoro sono inutilizzabili o necessitano di revisione.

Utilizzo di misure per aumentare la qualità del prodotto, ad esempio ottimizzando l’ambiente di lavoro utilizzando il metodo 5S ed evitando errori con Poka Yoke.

Vantaggi della lean production spiegati usando il principio pull

Un vantaggio centrale della lean production è quindi l’evitare gli sprechi. Ciò va di pari passo con l’aumento del valore aggiunto e l’uso attento dei fattori produttivi. Questo diventa particolarmente chiaro usando l’esempio del principio di trazione. Contrariamente al classico principio push, qui viene controllato un solo processo. L’implementazione più nota del principio pull è Kanban. Il flusso di informazioni scorre nella direzione opposta al flusso di prodotti. In concreto, l’ordine del cliente avvia il processo di produzione, per cui la rispettiva unità di produzione è sempre informata dall’unità retrostante in merito a ciò di cui ha bisogno.

Col principio pull gli sprechi causati dalla sovrapproduzione e dall’immagazzinamento possono essere ridotti in modo efficace e anche i tempi di produzione.

Sulla base di queste informazioni sulla domanda, ciascuna stazione produce per la successiva. Quando si produce secondo il principio pull, la produzione non si basa su stime della domanda, come nel caso del principio push. Invece l’obiettivo è sempre allineato con l’esigenza attuale e questo dà anche flessibilità. Gli sprechi dovuti alla sovrapproduzione e allo stoccaggio possono così essere efficacemente evitati e anche i tempi di produzione sono ridotti. Allo stesso tempo, Kanban è solo l’inizio dell’ottimizzazione col principio pull. Nell’ambito del processo di miglioramento continuo, Kanban è seguito dal principio FIFO e dalla produzione del flusso con One-Piece-Flow. I tempi di produzione e i livelli di stock sono più bassi con il flusso di un pezzo, perché non c’è buffering intermedio.

Lean production: definizioni e spiegazioni dei principali metodi

Gli argomenti relativi a tutti gli aspetti dell’organizzazione della produzione con l’ausilio della produzione snella hanno sempre svolto un ruolo fondamentale nel blog item. Di conseguenza, negli anni è stato accumulato un patrimonio di conoscenze che può fornire alle aziende preziose ispirazioni. Ecco una selezione di definizioni e spiegazioni dei principali metodi di lean production:

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