Bei 5S und Poka Yoke handelt es sich um zwei höchst effektive Methoden des visuellen Managements.
Wie wir bereits im ersten Teil unserer Reihe gezeigt haben, hat visuelles Management für die Lean Production eine entscheidende Bedeutung. Denn es ermöglicht, dass Probleme in der Produktion aufgrund der Verwendung optischer Signale direkt und ohne Vorwissen als solche erkannt werden. Durch den Einsatz von Symbolen, Farben, Grafiken oder Signallampen entsteht eine Eindeutigkeit, die sich mit Texten nicht erreichen ließe. Somit lässt sich ein Fehler schnell anzeigen und Transparenz schaffen. Gleichzeitig dient visuelles Management noch einem weiteren Ziel: Indem eine solche Transparenz geschaffen wird, erhöht sich gleichzeitig die Motivation der Mitarbeiter, den kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) voranzutreiben. Im vorliegenden zweiten Teil ändert sich die Perspektive: Wir betrachten mit 5S und Poka Yoke zwei bereits bekannte Lean-Methoden neu – mit dem Fokus auf dem Visuellen.
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Mit 5S (visuelle) Ordnung schaffen
5S zählt zu den bekanntesten Methoden des visuellen Managements. Ziel ist es, einen standardisierten industriellen Arbeitsplatz zu schaffen, der sich durch Sauberkeit, Übersicht und Sicherheit auszeichnet. Ordnung hilft nicht nur dabei, die Übersicht zu wahren und die Effizienz zu steigern, sondern senkt auch das Risiko von Arbeitsunfällen. Um dies zu erreichen, setzt das 5S-Prinzip auf 5 Einzelschritte, die im Japanischen allesamt mit einem „S“ anfangen – daher der einprägsame Name. Diese Schritte lauten wie folgt:
- Seiri (Aussortierung): Alles, was man nicht unmittelbar benötigt, wird aussortiert.
- Seiton (Platzierung): Das Arbeitsmaterial wird ergonomisch platziert und gekennzeichnet.
- Seiso (Reinigung): Der Arbeitsplatz wird gründlich gereinigt, denn Reinigen ist immer auch mit eingehender Prüfung verbunden.
- Seiketsu (Standardisierung): Die Schritte 1 bis 3 werden zur Gewohnheit.
- Shitsuke (Aufrechterhaltung): Sämtliche Regeln werden eingehalten und der Arbeitsplatz bzw. der Arbeitsablauf wird ständig verbessert.
Beim ersten Aspekt kommt zudem die Red-Tag-Methode zum Tragen: Hierbei werden alle Gegenstände an einem Arbeitsplatz mit einem roten Punkt oder Zettel markiert und an einen speziellen Ort (Red Tag Area) gebracht. Wenn ein einzelner Gegenstand benötigt wird, entfernt man die rote Markierung. Auf diese Weise lässt sich unzweifelhaft feststellen, welche Gegenstände nicht mehr benötigt werden.
Die Häufigkeit der Benutzung wird zudem dokumentiert, woraufhin entschieden werden kann, was mit dem jeweiligen Gegenstand passiert, wie die folgende Tabelle illustriert.
| Wie oft gebraucht? | Was damit geschehen soll… |
|---|---|
| Nie. | Abgeben, verkaufen o. weg |
| Einmal o. zweimal im Jahr | Lager weit weg |
| Einmal im Monat | Lager im Gebäude |
| Einmal pro Woche | Lager im Bereich |
| Einmal pro Tag o. öfter | Lager am Arbeitsplatz |
Die CANDO-Philosophie von Henry Ford: Ursprung von 5S?
Wirklich neu war die Idee hinter 5S allerdings nicht: Es ist inzwischen Konsens in Lean-Kreisen, dass sich Toyota hier von der CANDO-Methode Henry Fords (1863-1947) inspirieren ließ. Es wird vermutet, dass sie bereits vor 1920 in den Werkshallen von Ford zum Einsatz kam. Das Akronym CANDO setzt sich aus den folgenden Bestandteilen zusammen: Cleaning up (aufräumen), Arranging (anordnen), Neatness (Ordentlichkeit), Discipline (Disziplin), Ongoing Improvement (fortlaufende Verbesserung). Die Parallelen sind also offensichtlich. Tatsächlich stattete ein Team von Toyota 1950 Ford einen Besuch ab. Sechs Jahre darauf war auch Taiichi Ohno, einer der Väter des Toyota Production Systems, vor Ort. Dem Einfluss von CANDO auf die 5S-Methode sollte man sich also bewusst sein. Sie möchten noch mehr über visuelles Management und 5S erfahren? In einem speziellen Modul in der item Academy können Sie Ihr Wissen vertiefen.
Poka Yoke: Fehler gezielt vermeiden
Poka Yoke bedeutet übersetzt so viel wie „Vermeidung von Unachtsamkeiten“. Wenn Fertigungssysteme gemäß Poka Yoke geplant werden, wird das Risiko von Flüchtigkeitsfehlern oder zufälligen Fehlern seitens der Mitarbeiter deutlich reduziert. Durch präventive Fehlervermeidung lassen sich Prozesse so gestalten, dass Fehler bereits in der Planung antizipiert und somit möglichst vermieden werden. Dabei unterscheidet man zwischen hartem und weichem Poka Yoke. Bei weichem Poka Yoke geht es darum, auf einen möglichen Fehler hinzuweisen, während hartes Poka Yoke Fehler vermeidet.
Grundsätzlich funktioniert Poka Yoke nicht in allen Fällen über visuelle Signale, doch diese sind in der Mehrzahl. Daher gehört Poka Yoke also zum Repertoire des visuellen Managements. Hier sind einige Beispiele für Poka Yoke, die sich auf visuelle Elemente stützen:
- – Größen
- – Gleiches Material
- – Farben
- – Checklisten
- – Leuchten
- – Formschluss
Der Einsatz von Poka Yoke unterstützt Mitarbeiter letztlich gezielt dabei, konzentrierter zu arbeiten und Fehler bei der Bedienung von Anlagen zu vermeiden. Zugleich sinkt das Risiko für Störungen.
