Produkcja lean: definicja, wyjaśnienie i zalety

Czy jako wstęp czy jako przypomnienie: w prostych słowach wyjaśnimy, czym jest produkcja zgodna z zasadami Lean. 

Zacznijmy od definicji: Lean Production to koncepcja stałego ulepszania, której najważniejszym celem jest skrócenie czasu trwania cyklu operacyjnego procesów produkcyjnych. Cykl operacyjny obejmuje nie tylko właściwy etap wytwórczy, lecz również czas, który upływa między poszczególnymi procesami, oraz magazynowanie. W zasadzie czas trwania cyklu operacyjnego i wydajność są ściśle ze sobą powiązane. Jeśli uda się skrócić cykl operacyjny, oznacza to również wzrost produktywności. A za tym idą wysoka jakość wyrobów, niskie koszty i ukierunkowana elastyczność. Szukając w Internecie definicji produkcji Lean, można natknąć się na wyjaśnienia, według których celem jej jest redukcja siły roboczej poprzez odpowiednie zarządzanie. Daje to mylne wrażenie, a tymczasem produkcja Lean jest w rzeczywistości strategią wzrostu. Skrócenie cyklu operacyjnego skutkuje większą liczbą zleceń, a tym samym również wzrostem udziałów na rynku: Który klient nie marzy o krótkim i z góry znanym czasie realizacji swoich zamówień… Efektem tego jest także wzrost sprzedaży, ponieważ wytwarza się więcej produktów, za tym natomiast idzie zwiększenie, a nie redukcja liczby pracowników.

Wyjaśnienie pojęcia „Lean Production” i jego historia

Pojęcie „Lean Production” wywodzi się z literatury fachowej, z książki „The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ (1990) autorstwa Jamesa P. Womacka, Daniela Roosa i Daniela T. Jonesa: autorzy przeprowadzili badania na uniwersytecie MIT i nazwali system produkcyjny Toyoty odchudzoną produkcją. Ten system sprawił, że koncern Toyoty, a także inne firmy japońskiego przemysłu motoryzacyjnego, przeżyły niebywały rozwój. Do momentu opublikowania wyników tych badań opracowany w latach 50-tych system przeszedł na Zachodzie bez echa.

Nie wolno zapomnieć o tym, że to produkcja Lean dała początek zarządzaniu Lean, a nie odwrotnie.

Często można spotkać się z opinią, że produkcja Lean jest częścią zarządzania Lean. Generalnie nie jest to nieprawdą, ponieważ zarządzanie Lean obejmuje całą organizację kompleksowych procesów optymalizacyjnych. Z tego względu ten rodzaj zarządzania stanowi jeden z podstawowych sposobów kierowania przedsiębiorstwem. Jednak nie wolno tutaj zapomnieć o tym, że to produkcja Lean dała początek zarządzaniu Lean, a nie odwrotnie. Istnieją również takie dziedziny jak administracja Lean i księgowość Lean, których celem jest optymalizacja procesów administracyjnych i księgowych. Angielskie pojęcie „Lean manufacturing” używane jest często jako synonim produkcji Lean.

Na czym polega koncepcja Kaizen? 

Proces ciągłego doskonalenia to podstawowa idea produkcji Lean, która opiera się na klasycznej, pochodzącej z Japonii koncepcji „Kaizen”. Słowo Kaizen składa się z dwóch japońskich wyrazów/wyrażeń oznaczających „zmianę” (Kai) oraz „ku dobremu” (Zen). Wniosek, jaki można z tego wyciągnąć, brzmi: ulepszenia to zadanie, które nigdy się nie kończy. Dlatego nie można być zadowolonym z już osiągniętych wyników. Celem jest ich dalsza optymalizacja. Takie podejście można również odnieść do realizowanej w przedsiębiorstwach pozytywnej idei uczenia się na własnych błędach. Wszystkie obszary procesów mają znaczenie. Jan Carlzon, menadżer ze Szwecji, ujął to w następujący sposób: „Nie można poprawić jednej rzeczy o 1000%, można natomiast poprawić 1000 małych rzeczy o 1%.”

Na czym polega różnica między koncepcją Kaizen a procesem ciągłego doskonalenia?

Filozofia Kaizen realizowana jest dzisiaj na całym świecie w postaci procesu ciągłego doskonalenia, od dawna należąc do standardowych narzędzi stosowanych w produkcji. Różnica między Kaizen a procesem ciągłego doskonalenia polega na tym, że Kaizen to podejście, a ciągłe doskonalenie to konkretna metoda stosowana w odchudzonej produkcji. W procesie ciągłego doskonalenia najważniejszy jest powtarzający się cykl PDCA. Cykl ten składa się z etapów „Plan“, „Do“, „Check“ oraz „Act“. W tej metodzie chodzi przede wszystkim o mentalność wyrażającą się w powiedzeniu „wszystkie ręce na pokład” oraz podejście oparte na czynnościach i rozwiązaniach eksperymentalnych. Stosując cykl PDCA, najpierw formułuje się hipotezę, aby potem sprawdzić ją w praktyce. Jeśli hipoteza okaże się prawidłowa, dane zadanie optymalizacyjne staje się standardem. Widać tutaj wyraźnie, że samodzielnie przez pracowników wprowadzane zmiany stanowią stałą część procesu ciągłego doskonalenia. W definicjach i wyjaśnieniach pojęcia produkcji Lean często zapomina się o tym aspekcie.

Dzięki rozwiązaniu systemowemu, np. systemowi modułowemu Lean Production item, można kilkoma ruchami wykonać wózki transportowe, regały oraz inne środki produkcji wykorzystywane w odchudzonych procesach.

Pracownicy, oprócz optymalnego wdrożenia do produkcji Lean oraz uprawnień do realizacji jej założeń, potrzebują również odpowiednich środków produkcji: dzięki rozwiązaniu systemowemu, np. systemowi modułowemu Lean Production item, można kilkoma ruchami wykonać wózki transportowe, regały oraz inne środki produkcji wykorzystywane w odchudzonych procesach. W idealnym przypadku przedsiębiorstwa wyposażają dział produkcyjny we własny warsztat, który stale realizuje różnego rodzaju zadania optymalizacyjne. Modułowość i wszechstronność systemu modułowego pozwalają na to, aby pracownicy mogli regularnie wdrażać nowe sposoby rozwiązywania problemów. W tym kontekście można zaakceptować nawet pomyłki i błędy – bo właśnie małe ulepszenia stanowią ważną podstawę procesu ciągłego doskonalenia.

Wyjaśnienie: strata w kontekście produkcji Lean

Jak już wspomnieliśmy, zgodnie z definicją celem odchudzonej produkcji jest skrócenie cykli operacyjnych. W związku z tym musi istnieć czynnik, który wpływa na ich wydłużenie i który należy zminimalizować. Taiichi Ōno (1912-1990), który jako twórca systemu produkcyjnego Toyoty miał również duży wpływ na koncepcję produkcji Lean, doskonale to rozumiał: „Wszystko, co robimy, to patrzymy na czas od momentu, kiedy klient daje nam zamówienie, do momentu, kiedy dostajemy gotówkę i staramy się skrócić ten czas przez eliminację czynności nie dodających wartości.” Aby dokładnie opisać i wyjaśnić, czym są czynności, które w produkcji wyrobów nie tworzą wartości, sformułowano w koncepcji odchudzonej produkcji specjalne pojęcia i definicje. Mowa o zasadzie 3M: Muda, Mura i Muri. Muda oznacza „marnotrawstwo”, Mura „zmienność”, a Muri „przeciążenie”.

Zgodnie z koncepcją odchudzonej produkcji do strat (czyli Muda) zalicza się wszystkie czynności, które nie przyczyniają się do tworzenia wartości.

Mura powoduje niestabilny i nierównomierny przebieg procesów. Ponieważ ewentualnymi skutkami mogą być również Muda i Muri, Mura nazywana jest także właściwym źródłem marnotrawstwa. Nadal jednak to Muda jest najbardziej znanym pojęciem tej koncepcji. Wiąże się to niewątpliwie z obrazowym charakterem systemu 7 strat, nazywanym również 7 rodzajami marnotrawstwa. Zgodnie z filozofią odchudzonej produkcji należą do nich wszystkie czynności, które w produkcji nie przyczyniają się do tworzenia wartości. Dlatego 7 rodzajów strat przydają się do tego, aby uświadomić sobie, w jaki sposób w praktyce realizuje się założenia produkcji Lean. 7 rodzajów strat oraz sposoby ich zwalczania:

1. Zbędny transporty materiałów

Do transportu materiałów potrzebne są zasoby, jednak w tym procesie nie tworzy się żadnych wartości. Ponadto podczas transportu może dojść do uszkodzenia przewożonych ładunków.

Rozwiązanie: Jeśli jest to możliwe: umieszczenie stacji roboczych bliżej siebie, dopasowanie cyklu operacyjnego do etapów roboczych oraz łączenie ze sobą poszczególnych procesów.

2. Wysokie stany magazynowe

Pełny magazyn pokazuje, że procesy planowania nie przebiegają optymalnie i brakuje zgodności między dostępnym a potrzebnym materiałem.

Rozwiązanie: Ustabilizowanie, a przede wszystkim standaryzacja procesów.

3. Zbędne ruchy

Jeśli przy projektowaniu produkcyjnych stanowisk pracy nie uwzględnimy zasad ergonomii, a pracownicy będą zmuszeni przyjąć pozycję powodującą obciążenia, ma to negatywny wpływ na: zdrowie i dłuższy czas trwania etapów roboczych.

Rozwiązanie: Uświadomienie sobie zasad ergonomii oraz zastosowanie ergonomicznego systemu stanowisk pracy.

4. Czas oczekiwania

Nie można całkowicie wyeliminować czasów oczekiwania, jednak powinno się ich unikać, ponieważ nie tworzą żadnych wartości.

Rozwiązanie: Optymalne wykorzystanie pracowników (np. poprzez pracę na kilku stanowiskach jednocześnie) i realizacja przez nich większej liczby zadań.

5. Nadwyżki produkcyjne

Z powodu nieprawidłowego oszacowania popytu kapitał jest zbyt długo zamrożony. Dodatkowo przez czas magazynowania może pogorszyć się jakość materiałów wykorzystywanych do produkcji wyrobów.

Rozwiązanie: Wdrożenie produkcji typu Pull, czyli synchronizacja łańcuchu procesu z działaniami klienta.

6. Zbyt złożone procesy/Overengineering

Do strat dochodzi również w przypadku procesów, które są przestarzałe lub zbyt złożone. Wartości nie tworzą również produkty, w przypadku których większą uwagę poświęciło się designowi niż funkcjonalności.

Rozwiązanie: Wdrożenie ciągłych ulepszeń i krytyczna ocena procesów realizowanych w przedsiębiorstwie.

7. Wybrakowane wyroby i poprawki

Błędy w procesach produkcyjnych sprawiają, że wyniki pracy są bezużyteczne lub wymagają poprawek.

Rozwiązanie: Wdrożenie działań mających na celu poprawę jakości produktów, np. poprzez optymalizację stanowiska pracy zgodnie z metodą 5S oraz minimalizowanie błędów za pomocą Poka Yoke.

Zalety produkcji Lean wyjaśnione w oparciu o zasadę typu Pull

Jedną z najważniejszych zalet produkcji Lean jest zatem unikanie strat. Z tym związany jest wzrost tworzenia wartości oraz przemyślane wykorzystanie czynników produkcji. Bardzo dobrze prezentuje to przykład produkcji typu Pull. W przeciwieństwie do klasycznej produkcji typu Push zasada Pull polega na sterowaniu tylko jednym procesem. Chyba najbardziej znanym przykładem produkcji typu Pull jest koncepcja Kanban. W tym przypadku przepływ informacyjny przebiega w odwrotnym kierunku niż przepływ produkcyjny. W praktyce wygląda to następująco: zamówienie klienta uruchamia proces produkcyjny, przy czym dane stanowisko produkcyjne jest zawsze informowane o tym, czego potrzebuje przez stanowisko znajdujące się przed nim.

Zasada typu Pull jest najlepszym sposobem, aby zapobiec stratom spowodowanym przez nadwyżki produkcyjne i magazynowanie oraz skrócić cykl operacyjny.

W oparciu o informacje dotyczące zapotrzebowania każde stanowisko produkuje na potrzeby kolejnego. W przypadku produkcji typu Pull proces produkcyjny nie przebiega w oparciu o szacowane zapotrzebowanie jak to ma miejsce w produkcji typu Push. Tutaj cel zależy od aktualnego zapotrzebowania, dzięki czemu proces jest bardziej elastyczny. W ten sposób można skutecznie zapobiec stratom spowodowanym przez nadwyżki produkcyjne i magazynowanie i skrócić cykl operacyjny. Koncepcja Kanban to jedynie początek procesów optymalizacyjnych za pomocą zasady typu Pull. W procesie ciągłego doskonalenia po metodzie Kanban przychodzi czas na FIFO oraz produkcję potokową i przepływ jednej sztuki. W przypadku przepływu jednej sztuki nie ma buforowania pośredniego, dlatego cykle operacyjne są najkrótsze, a zapasy najmniejsze.

Produkcja Lean: definicje i opis najważniejszych metod

Tematy związane z organizacją produkcji w oparciu o metody Lean od zawsze odgrywały na blogu item ważną rolę. Przez wszystkie te lata powstało w ten sposób bogate kompendium wiedzy, które dla przedsiębiorstw może stać się źródłem cennych inspiracji. Tutaj znajdziesz wybrane definicje i opisy najważniejszych metod produkcji Lean:

• Zarządzanie wizualne: 5S i Poka Yoke
• Heijunka: Produkcja wyrównana
• Six Sigma: System zapewnienia jakości oparty na statystyce
• Just-in-time: Najnowsza odsłona logistyki
• Just-in-sequence: Idealna logistyka zaopatrzeniowa
• Cykl PDCA: Krok po kroku do lepszej jakości
• Przepływ jednej sztuki: Prosta droga do produkcji Lean
• Znaczenie metody Kanban w odchudzonej produkcji
• Sterowanie produkcją: Porównanie produkcji typu Push i Pull

Interesują Cię ciekawostki i nowości świata produkcji lean? W takim razie mamy coś dla Ciebie: zapisz się do blogowego newslettera item, wykorzystując do tego baner w prawym górnym rogu!