Mit diesen KVP-Beispielen wird deutlich, warum sich die Lean Production weltweit etabliert hat.
KVP-Beispiele auf einen Blick:
- Definition: KVP-Beispiele = konkrete Maßnahmen im kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) zur sukzessiven Optimierung von Prozessen. Ziele: Reduzierung von Verschwendung, Erhöhung der Qualität und Senkung der Kosten.
- 5S-Methode: Standardisierung, Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz zur gezielten Senkung von Suchzeiten.
- Karakuri/LCA: Mechanischer Materialtransport, meistens ohne elektrische, pneumatische oder hydraulische Antriebe, auch mit Unterstützung klassischer Automatisierung möglich.
- PDCA-Zyklus: Systematischer Prozess (Plan-Do-Check-Act) als Basis für datenbasierte Optimierungen und Experimente.
- Umsetzung: Für den Bau von Betriebsmitteln im Sinne des KVP empfiehlt sich das Profilrohrsystem D30 aus dem item Lean Production Systembaukasten.
- Messbarer Nutzen von KVP: Verkürzung von Durchlaufzeiten, Senkung von Ausschuss- und Herstellungskosten, Steigerung der Gesamtanlageneffizienz (OEE).
Was sind KVP-Beispiele?
KVP-Beispiele (KVP = kontinuierlicher Verbesserungsprozess) sind konkrete Maßnahmen aus dem Unternehmensalltag. Sie optimieren Prozessabläufe schrittweise, um Verschwendung (Muda) zu reduzieren, die Qualität zu steigern und die Kosten zu senken. Anwendungsfälle finden sich in Bereichen wie Produktion, Büro und Qualitätsmanagement.
Typische KVP-Beispiele sind ergonomische Arbeitsplatzorganisation (5S), Optimierung von Kommunikations- und Büroabläufen, Rüstzeitoptimierung (SMED) oder Verkürzung von Transportwegen in der Produktion.
Weitere Details zu Beispielen in Fertigung und Montage:
- 5S-Methode: Arbeitsplätze werden umgestaltet und aufgeräumt, damit sich Werkzeuge und Materialien schneller finden lassen.
- Karakuri/LCA: Transportprozesse werden automatisiert, da durch sie keine Wertschöpfung entsteht. Üblicherweise verzichtet man hierbei auf pneumatische, elektrische oder hydraulische Antriebe.
- PDCA-Zyklus: Er ist die Basis für die kontinuierliche Verbesserung. Jede Optimierung, beispielsweise die Verbesserung des Materialflusses, durchläuft dabei systematisch vier Phasen (Plan-Do-Check-Act).
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KVP-Beispiele aus der Produktion im Detail
Wie KVP in der Praxis aussieht, zeigen die folgenden drei Beispiele:
KVP-Beispiel 1: 5S-Methode für den KVP-Prozess am Arbeitsplatz
Die 5S-Methode umfasst 5 einzelne Schritte, die im Japanischen mit einem „S“ beginnen und ein festes Ziel haben: Ein standardisierter Arbeitsplatz in der Produktion, der sauber, übersichtlich und sicher ist und dadurch die Arbeitsabläufe erleichtert.
Durch die Senkung der Durchlaufzeit steigert 5S die Produktivität in der Produktion. Zugleich reduziert die Methode das Risiko von unergonomischen Bewegungen oder Arbeitsunfällen.
Hier sind die 5S in der Übersicht:
- Seiri (= Aussortieren): Entfernung von allem, was nicht unmittelbar benötigt wird.
- Seiton (= Platzieren): Ergonomische Platzierung und Kennzeichnung des Arbeitsmaterials.
- Seiso (= Reinigen): Gründliche Reinigung des Arbeitsplatzes, da diese stets mit einer gründlichen Prüfung einhergeht.
- Seiketsu (= Standardisieren): Verinnerlichung der Schritte 1 bis 3.
- Shitsuke (Aufrechterhalten des Standards mit Fokus auf KVP): Einhaltung aller Schritte und kontinuierliche Verbesserung der Arbeitsabläufe und des Arbeitsplatzes.
Bei Seiri kommen zudem „Red Tags“ zum Einsatz – rote Punkte oder Zettel zur Markierung sämtlicher Gegenstände an einem Arbeitsplatz. Nach der Markierung werden die Gegenstände an einem dafür vorgesehenen Ort (Red Tag Area) gesammelt. Wird ein Gegenstand gebraucht, so entfernt man dessen Red Tag wieder. So lässt sich unmittelbar erkennen, was nicht mehr benötigt wird und aussortiert werden sollte.
Beispiel für den KVP 2: Mit Karakuri/LCA die Durchlaufzeit senken
Bei der Montagearbeit entsteht Wertschöpfung; während das Behälterhandling die Mitarbeitenden immer wieder von ihrer eigentlichen Tätigkeit abhält. Die daraus resultierenden Unterbrechungen verlängern die Durchlaufzeiten. Hier schafft das KVP-Beispiel Karakuri/LCA gezielt Abhilfe: Diese Form der Automation nutzt in der Regel ausschließlich Feder- und Schwerkraft sowie die Hebelgesetze.
Der Transportvorgang gehört nämlich zu den 7 Muda. Warum er eine einflussreiche Verschwendungsart der Lean-Philosophie ist, zeigt das oben erwähnte Beispiel des Behälterhandlings in der Produktion.
Zwar gibt es hybride Karakuri-/LCA-Lösungen, die zusätzlich auf klassische Antriebe setzen – wie dieses eindrucksvolle Beispiel aus der Automobilindustrie zeigt. Dabei handelt es sich jedoch um eine Ausnahme, denn Karakuri/LCA verzichtet auf pneumatische, elektrische oder hydraulische Antriebe.
Exkurs: Hintergründe und Tipps zu Karakuri/LCA
Wenn Sie Karakuri/LCA einsetzen, wird die nicht wertschöpfende Tätigkeit von der eigentlichen Wertschöpfung entkoppelt. In diesem Fall wird also das Behälterhandling an die Automatisierung abgegeben.
Die Mitarbeitenden können sich vollständig auf die wertschöpfenden Montageprozesse konzentrieren. Karakuri/LCA übernimmt den Transport der Behälter, sodass zeitraubende Arbeitsabläufe ohne Wertschöpfung entfallen. Das Resultat: Die Produktivität und Effizienz in der Fertigung wird gesteigert.
Eine Karakuri/LCA-Lösung lässt sich direkt in einen Arbeitstisch integrieren. Hierbei werden die Behälter in den Greifraum der Mitarbeitenden gebracht. Weiterleitung, Nachfüllen und Leergutabtransport erfolgen mit einer einzigen Bewegung – der Betätigung eines Hebels.
KVP-Beispiel 3: Durch den PDCA-Zyklus die Produktivität in der Produktion steigern
Der iterative PDCA-Zyklus setzt sich aus den Schritten „Plan“, „Do“, „Check“ und „Act“ zusammen und stellt die zentrale Methode des KVP dar. Er zählt daher zu den besonders anschaulichen KVP-Beispielen.
In Anlehnung an den Statistiker William Edwards Deming, der die Ideen seines Dozenten Andrew Shewhart verfeinerte, wird er auch als Demingkreis bezeichnet. Toyota ließ sich von Deming beraten und implementierte den PDCA-Zyklus mit großem Erfolg.
Folgende Arbeitsschritte werden durch den PDCA-Zyklus vorgegeben – er setzt immer nur eine Maßnahme praktisch um und prüft nur eine Hypothese:
- Plan: Vor Ort werden in enger Abstimmung mit den Mitarbeitenden optimierungswürdige Vorgänge identifiziert. Anhand des aufgedeckten Potenzials entsteht ein neues Konzept, um den KVP durch eine Maßnahme zu beginnen – mit einem Plan für die Durchführung und einer Hypothese für das Ergebnis.
- Do: Jetzt erfolgt die konkrete Umsetzung der Optimierung, häufig in Form eines kleinen und gut zu kontrollierenden Pilotprojekts. Dabei wird die Durchführung exakt beobachtet, da das Sammeln von Erfahrungen und vor allem ZDF (= Zahlen, Daten, Fakten) von zentraler Bedeutung sind.
- Check: Die realisierte Maßnahme wird einer Prüfung unterzogen: Hat sich die Hypothese bestätigt? Falls nicht: Was sind die Gründe hierfür?
- Act: Schließlich kommt es zur Evaluierung der durchgeführten Maßnahme. Falls diese erfolgreich war, standardisiert man sie. Gleichzeitig wird nach Möglichkeiten gesucht, den Prozess weiter zu verbessern. Bei einem Misserfolg startet der PDCA-Zyklus erneut.
Wie das Beispiel des PDCA-Zyklus verdeutlicht, basiert der KVP auf experimentellem Vorgehen. Es geht also darum, eine Vermutung aufzustellen und diese in der Praxis zu überprüfen.
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Exkurs zu PDCA: Konkrete Umsetzung und Ablauf
Für die Umsetzung von PDCA ist es notwendig, Anpassungen an Betriebsmitteln schnell und unkompliziert vorzunehmen. Mit dem Profilrohrsystem D30 aus dem item Lean Production Systembaukasten ist genau das möglich, da es speziell für diese Anforderungen entwickelt wurde: Ein Verbinder und eine Person ohne Spezialwerkzeug genügen, um Betriebsmittel direkt anzupassen – auch an Knotenpunkten, in denen zahlreiche Profile aufeinandertreffen.
Damit lassen sich Experimente gemäß PDCA-Zyklus für die Produktivitätssteigerung in der Fertigung in kürzester Zeit realisieren. Größere Unternehmen verfügen häufig über spezielle KVP-Werkstätten. Dort kann man sich ausschließlich solchen Optimierungen widmen und benötigt besonders flexible Komponenten.
Bei einem Stahlrohrsystem ist der Aufwand deutlich höher: Für nahezu jede Verbindungsart wird ein eigener Verbinder benötigt. Folglich muss für jede Veränderung die gesamte Konstruktion demontiert werden.
Welche messbaren Ergebnisse bringt KVP in der Produktion?
Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) führt in der Produktion zu klar messbaren Ergebnissen: Die Gesamtanlageneffektivität (OEE = Overall Equipment Effectiveness) steigt, Ausschussraten gehen zurück und Durchlaufzeiten werden kürzer.
Effizienz und Zeitgewinn
- Durchlaufzeit: Vom Beginn bis zum fertigen Produkt weniger Bearbeitungs- und Liegezeiten.
- Stillstand: Optimierte Abläufe sorgen für seltenere ungeplante Maschinenstopps und kürzere Rüstzeiten.
- OEE (Gesamtanlageneffektivität): Verfügbarkeit und Leistung der Anlagen nehmen zu.
Qualität und Wirtschaftlichkeit
- Ausschuss- und Nacharbeitsquote: Fehler und Materialverluste werden bereits an ihrer Entstehungsquelle reduziert.
- Herstellungskosten: Sie fallen, weil es weniger Ausschuss gibt und Energie sowie Material sparsamer eingesetzt werden.
- Bestände: Lean Production bindet weniger Kapital im Lager und an der Montagelinie.
Häufige Fragen zu KVP-Beispielen
Was ist ein einfaches KVP-Beispiel?
Ein einfaches KVP-Beispiel ist die standardisierte Anordnung häufig verwendeter Werkzeuge am Arbeitsplatz. Werden Werkzeuge sichtbar und ergonomisch im Greifraum platziert, sinken Suchzeiten. Die Wirkung lässt sich durch einen Vergleich der durchschnittlichen Suchzeit vor und nach der Umsetzung messen.
Was sind typische KVP-Maßnahmen in der Produktion?
Typische KVP-Maßnahmen sind 5S, visuelles Management, SMED, Poka Yoke oder Verbesserungen des Materialflusses mit Karakuri/LCA.
Was ist der Unterschied zwischen KVP und Kaizen?
KVP und Kaizen verfolgen ein ähnliches Ziel: Prozesse kontinuierlich und schrittweise zu verbessern. Doch der KVP bezieht sich ausschließlich auf Optimierungen am Arbeitsplatz. Die japanische Kaizen-Philosophie (Kaizen = Veränderung zum Besseren) ist die Basis für den KVP, allerdings viel weiter gefasst: Sie bezieht sich auf alle Lebensbereiche.
Wie funktioniert der PDCA-Zyklus beim KVP?
Beim PDCA-Zyklus wird zunächst eine Verbesserung geplant (Plan), anschließend in kleinem Umfang umgesetzt (Do), anhand von Daten überprüft (Check) und bei Erfolg standardisiert oder weiter angepasst (Act).
Welche KVP-Maßnahme senkt Produktionskosten am stärksten?
Die wirksamste Maßnahme hängt von den größten Schwachstellen des jeweiligen Prozesses ab. Häufig bieten die Verkürzung von Rüstzeiten, die Verringerung ungeplanter Stillstände und die Beseitigung unnötiger Transportvorgänge besonders große Einsparpotenziale.
Welche Kennzahlen eignen sich für den KVP?
Geeignete Kennzahlen sind unter anderem Durchlaufzeit, Bearbeitungszeit, Suchzeit, Rüstzeit, Stillstandszeit, Ausschussquote, Nacharbeitsquote, First Pass Yield, Bestandsreichweite, OEE sowie die Umsetzungsquote von Verbesserungsvorschlägen.
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Zuletzt aktualisiert am: 06.08.2026
