Le Kaizen : principe, sens et différences par rapport au PAC

Lorsque les entreprises souhaitent améliorer leurs processus, la philosophie lean leur fournit les bases essentielles. Mais quel est le lien avec le Kaizen ?

Si vous vous intéressez à la production lean vous tomberez tôt ou tard sur les principes du « Kaizen » et du « PAC » (processus d’amélioration continue). Souvent ces termes sont utilisés comme des synonymes ce qui a tendance à créer la confusion, notamment chez les débutants en matière de lean. Il nous faudra donc tout d’abord revenir un peu en arrière. Toutefois, on peut d’ores et déjà constater : alors que le Kaizen désigne un mode de pensée traditionnel japonais, le PAC est l’adaptation occidentale du Kaizen dans un contexte industriel. Ces différences ressortiront plus clairement si l’on évoque l’histoire de la production lean qui ne commença réellement qu’avec la parution du premier ouvrage de référence « The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production » (1990). Cette monographie révolutionnaire est souvent simplement appelée « étude MIT ». En effet, James P. Womack, Daniel Roos et Daniel T. Jones y expliquent les principes de la réussite des entreprises japonaises dans l’industrie automobile, notamment de Toyota.

Donc, s’il est question de production lean, on parle de la philosophie visant l’amélioration des processus en production qui est basée sur le système de production de Toyota. Bien que Toyota mise sur le Kaizen, il faut toujours voir cette approche dans le contexte de la tradition Kaizen qui dépasse largement les aspects de la gestion d’entreprise. Du point de vue occidental, le concept mis en œuvre par Toyota serait plutôt appelé PAC. Cependant, alors que le Kaizen fait partie intégrante de la culture japonaise et existe donc aussi en dehors de l’industrie, ce n’est pas le cas du PAC. Dans le cadre de la gestion « lean » on rencontre effectivement le PAC par exemple aussi au bureau, mais jamais dans un contexte privé. En même temps, le PAC n’existerait pas sans le Kaizen. Si l’on saisit le sens du principe Kaizen, on comprendra mieux comment améliorer des processus de manière ciblée.

Sens et création du Kaizen

« Ne pas avoir de problème est le plus grand problème de tous ». C’est ainsi que Taiichi Ohno (1912-1990), l’inventeur du système de production chez Toyota, résuma la quintessence du Kaizen. Le terme Kaizen en tant que tel est composé des mots japonais « kai » (changement) et « zen » (vers le mieux). En règle générale, Kaizen est traduit par « changement vers le mieux ». Le Kaizen est un principe de base qui vise une amélioration continue. Le Kaizen s’accompagne donc d’une attitude positive : on ne se satisfait pas de ce qui existe mais on saisit la possibilité de toujours tout changer et améliorer. Cette façon de penser a fini par faire son entrée dans la production de Toyota. Aujourd’hui encore, le Kaizen est enseigné dans l’entreprise : « Le Kaizen signifie que tous les membres de l’équipe d’une l’organisation toute entière cherchent en permanence des améliorations possibles à appliquer aux séquences de travail, et que ce processus d’amélioration soit encouragé à tous les niveaux de l’entreprise » comme l’explique une brochure sur la façon de faire de Toyota.

Il est vrai que le Kaizen apporte un éclairage intéressant sur les origines du processus d’amélioration continue, mais les entreprises et leurs collaborateurs feraient mieux de s’occuper concrètement du PAC .

Mise à part cette exception, le principe du Kaizen perdure dans l’industrie sous forme de PAC. En Occident, s’il est question de Kaizen, on pense en fait à l’amélioration continue de la production au plus juste. Etant donné qu’aucune autre entreprise que Toyota n’applique le système de production du même nom, il serait plus approprié de parler de PAC, et non pas de Kaizen, pour désigner le principe utilisé ici. Il est vrai que le Kaizen apporte un éclairage intéressant sur les origines du processus d’amélioration continue, mais les entreprises et leurs collaborateurs feraient mieux de s’occuper concrètement du PAC plutôt que du Kaizen. Cela est également dû au fait que, contrairement au Kaizen, cette méthode ne concerne que les processus sur le lieu de travail. Entre-temps, on commence à retrouver l’utilisation du Kaizen dans le sens du développement personnel même en dehors du Japon ce qui complique les choses encore un peu plus.

Le principe du Kaizen comme inspiration : l’amélioration continue sur le lieu de travail

Une fois le PAC assimilé, on peut envisager n’importe quel domaine de la production en vue d’une amélioration. Etant donné que cette méthode est au centre de la philosophie lean, cette dernière vise globalement une amélioration qui n’est jamais terminée. Dans l’entreprise, les processus en question sont améliorés par un grand nombre de petits pas. Ce principe est aussi toujours associé à une culture d’erreur positive. Il faut considérer les erreurs comme une opportunité d’amélioration afin de réussir l’amélioration continue au sein de l’entreprise. Une communication ouverte, des responsabilités et une certaine liberté de décision font donc partie intégrante de la culture lean et du PAC : Les collaborateurs et collaboratrices sur place sont ainsi en mesure d’appliquer des améliorations de manière rapide et autonome. Les ateliers PAC dédiés leur offrent les meilleures conditions. Sur la base de composants spécifiques, par exemple issus du système de construction modulaire pour la production lean d’item, on peut alors créer des rayonnages, des chariots de transport et d’autres équipements de production. Au cœur du système de construction modulaire pour la production lean on trouve le système de tubes profilés D30. Une personne et un outil ainsi qu’une fixation pour des assemblages à 90 degrés suffisent pour accélérer nettement le montage. Le principe de construction modulaire facilite également les adaptations.

Les collaboratrices et collaborateurs sont la clé de la production lean. Etant donné qu’ils se trouvent sur le site de la création de valeur (gemba), ils sont les mieux placés pour savoir dans quelle mesure et à quel endroit il existe un potentiel d’amélioration des processus .

En effet, c’est le personnel qui est au cœur de la production lean. Etant donné qu’il se trouve sur le site de la création de valeur (Gemba) il est le mieux placé pour savoir dans quelle mesure et à quel endroit il existe un potentiel d’amélioration. Cette participation joue aussi un rôle central dans la gestion de la qualité selon DIN EN ISO 9001. Contrairement au Kaizen plutôt général, l’aspect de la qualité fait partie intégrante du PAC. Cependant, la mise en œuvre de la méthode, malgré son importance fondamentale, n’est qu’une mesure parmi d’autres qui sont nécessaires à une mise en place et à une implantation durable de la production au plus juste. En général, le processus d’amélioration continue s’occupe des petits détails. En même temps, le PAC vise toujours une réduction du temps de cycle. Il ne comprend pas seulement la production proprement dite mais par exemple aussi les temps d’immobilisation entre les différents processus ou pendant le stockage. En raison du lien étroit entre le temps de cycle et la productivité, une réduction du temps de cycle implique également une augmentation de la productivité. Les causes des temps de cycle élevés sont par exemple le Muda (gaspillage), le Mura (déséquilibre) et le Muri (surcharge). On les appelle aussi les 3 M de la production lean.

Formation continue en ligne sur la production lean

Les bases du lean, PAC, SMED, l’analyse et l’architecture des flux de valeurs, le principe du flux tiré et plus encore : Accédez à de nombreux contenus de formation gratuits au sujet de la production au plus juste dans item Academy.
SE FORMER MAINTENANT

Un exemple du PAC dans la pratique : prendre des mesures avec le cycle PDCA

Au premier abord, le PAC, tout comme le Kaizen, peut paraître assez abstrait. Mais le cycle PDCA est là pour amener du concret. Toutefois, il ne faut pas oublier qu’il ne portera ses fruits qu’en conjonction avec d’autres méthodes de la production lean. A ce propos, ce sont par exemple la méthode des 5 S (création de pratiques standards), l’analyse des flux de valeurs (représentation de l’état réel) et l’architecture des flux de valeurs (définition de l’état théorique) qui comptent. Dans notre guide pratique gratuit « Introduction à la production lean » vous verrez en détail comment les différentes méthodes sont reliées entre elles. Le cycle PDCA s’est imposé pour la mise en œuvre des objectifs définis par l’analyse et l’architecture des flux de valeurs. Il est composé des étapes « Plan », « Do », « Check » et « Act » ce qui explique le sigle. Une seule mesure sera définie pour chaque cycle PDCA. Les différentes étapes destinées aux améliorations concrètes se déroulent comme suit :

Plan (planifier) : Les gestionnaires sur place observent les processus et l’état réel afin d’identifier des processus susceptibles d’être améliorés. Sur la base de ces observations on établit un plan pour lancer l’amélioration continue. Enfin, sur la base de données, de chiffres et de faits, une mesure est définie pour atteindre l’état cible.
Do (faire) : Le but du cycle PDCA consiste à tester certaines choses à petite échelle. Il est donc conseillé de réaliser une mesure dans un essai pratique afin de bien comprendre la cause et l’effet. Si cela ne fonctionne pas, il n’y aura pas de répercussions sur d’autres processus.
Check (vérifier) : Après l’étape « Do », une analyse est nécessaire. Les succès et les échecs sont récapitulés et permettent d’identifier les stratégies qui pourraient s’appliquer à l’ensemble de l’entreprise.
Act (agir) : La mise en œuvre à grande échelle commence ici. Il y a des mesures complètes qu’il faudra documenter et vérifier. L’organisation d’ateliers ou l’utilisation de nouveaux équipements peut être utile. Si les mesures aboutissent, on peut les standardiser. Sinon la mise en œuvre recommence avec le cycle PDCA.

Améliorer les séquences dans l’entreprise : base de connaissances sur les principes de la production lean

En plus du principe de l’amélioration continue, basé sur le Kaizen, la production au plus juste comprend de nombreux autres domaines intéressants. Etant donné que c’est un sujet qui accompagne le blog item depuis ses débuts, nous avons pu constituer des archives étendues sur tout ce qui concerne l’amélioration des processus sur le lieu de travail industriel. Vous avez le choix entre un concentré de connaissances sous forme de guides pratiques (introduction lean, méthodes du flux tiré et les systèmes de construction modulaire pour la production lean nouvelle génération) ou bien des articles blog qui abordent une thématique spécifique, en règle générale l’un des nombreux principes. Voici une sélection des articles de la catégorie production au plus juste :

Vous aimez les histoires passionnantes et les innovations issues du monde de la production « lean » ? Alors, ne cherchez plus : abonnez-vous au blog item en cliquant sur la case en haut à droite !