Kaizen: Prinzip, Bedeutung und Unterschiede zu KVP

Wenn Unternehmen Prozesse verbessern möchten, liefert die Lean-Philosophie entscheidende Grundlagen. Doch was hat Kaizen eigentlich damit zu tun? 

Wer sich mit Lean Production beschäftigt, stößt schnell auf die Prinzipien „Kaizen“ und „KVP“ (= kontinuierlicher Verbesserungsprozess). Häufig werden diese auch synonym verwendet, was gerade für Lean-Neulinge verwirrend wirken kann. Daher ist es zunächst notwendig, kurz etwas weiter auszuholen. Soviel sei an dieser Stelle schon gesagt: Während Kaizen eine traditionelle japanische Denkhaltung ist, handelt es sich beim KVP um die westliche Adaption von Kaizen im industriellen Kontext. Diese Unterschiede werden deutlicher, wenn man die Geschichte der Lean Production betrachtet, die erst mit dem Fachbuch „The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production“ (1990) begann. Häufig wird diese bahnbrechende Monografie einfach als „MIT-Studie“ bezeichnet. James P. Womack, Daniel Roos und Daniel T. Jones beschreiben darin die Erfolgsprinzipien der japanischen Unternehmen in der Automobilindustrie, insbesondere von Toyota.

Wenn also von Lean Production die Rede ist, geht es dabei um die Philosophie zur Prozessverbesserung in der Produktion, die auf dem Toyota Production System basiert. Obwohl Toyota auf Kaizen setzt, muss dies immer vor dem Hintergrund der Kaizen-Tradition gesehen werden, die weit über betriebswissenschaftliche Aspekte hinausgeht. Nach westlichem Verständnis würde man bei dem von Toyota eingesetzten Konzept zwar eher vom KVP sprechen. Während jedoch Kaizen ein fester Bestandteil der japanischen Kultur ist und somit auch außerhalb der Industrie existiert, ist dies bei KVP nicht der Fall. Im Rahmen von Lean Management findet man KVP zum Beispiel auch im Büro, doch keinesfalls im privaten Kontext. Gleichzeitig gäbe es ohne Kaizen auch keinen KVP. Wer also die Bedeutung des Kaizen-Prinzips und des KVP kennt, versteht besser, wie sich Prozesse gezielt verbessern lassen.

Bedeutung und Entstehung von Kaizen

„Keine Probleme zu haben, ist das größte Problem von allen.“ Mit diesen Worten brachte Taiichi Ohno (1912-1990), der Erfinder des Toyota-Produktionssystems, auf den Punkt, was Kaizen ausmacht. Der eigentliche Kaizen-Begriff setzt sich aus dem japanischen „Kai“ (= Veränderung) und „Zen“ (= zum Besseren) zusammen. Traditionell wird Kaizen mit „Veränderung zum Besseren“ übersetzt. Kaizen ist eine Grundhaltung, die nach fortwährender Verbesserung strebt. Daher geht mit Kaizen eine positive Einstellung einher: Man findet sich nicht mit dem Bestehenden ab, sondern sieht die Möglichkeit, alles immer weiter zu verändern und zu verbessern. Schließlich fand diese Denkweise Einzug in der Produktion von Toyota. Bis heute wird Kaizen im Unternehmen gelehrt: „Kaizen bedeutet, dass alle Teammitglieder in der gesamten Organisation kontinuierlich nach Verbesserungsmöglichkeiten für die betrieblichen Abläufe suchen und dieser Verbesserungsprozess auf allen Unternehmensebenen unterstützt wird“, heißt es in einer Broschüre zum „Toyota Way“.

Kaizen beleuchtet zwar die Ursprünge des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses auf interessante Weise, Unternehmen und ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sollten sich jedoch konkret mit dem KVP beschäftigen.

Abgesehen von dieser Ausnahme lebt das Prinzip des Kaizen in der Industrie jedoch im KVP weiter. Wer im Westen von Kaizen spricht, meint damit eigentlich die kontinuierliche Verbesserung aus der schlanken Produktion. Da niemand außer Toyota das Toyota Production System anwendet, ist es präziser, das hierzulande eingesetzte Prinzip als KVP und nicht als Kaizen zu bezeichnen. Kaizen beleuchtet zwar die Ursprünge des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses auf interessante Weise, Unternehmen und ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sollten sich jedoch nicht so sehr mit Kaizen, sondern konkret mit dem KVP beschäftigen. Dies hängt auch damit zusammen, dass sich diese Methode im Gegensatz zu Kaizen ausschließlich auf Prozesse am Arbeitsplatz bezieht. Inzwischen findet sich auch außerhalb Japans die Verwendung von Kaizen im Sinne der Persönlichkeitsentwicklung, was eher zur Begriffsverwirrung beiträgt.

Prinzip des Kaizen als Inspiration: Kontinuierliche Verbesserung am Arbeitsplatz

Wenn der KVP verinnerlicht wurde, kommt jeder Bereich der Produktion für eine Verbesserung in Betracht. Da diese Methode im Zentrum der Lean-Philosophie steht, zielt Letztere im Ganzen auf eine niemals endende Verbesserung ab. Entsprechende Prozesse im Unternehmen werden in kleinen, aber möglichst vielen Schritten verbessert. Mit diesem Prinzip ist immer auch eine positive Fehlerkultur verbunden. Nur wenn Fehler als eine Chance zur Verbesserung gesehen werden, kann die kontinuierliche Verbesserung im Unternehmen gelingen. Offenes Feedback, Verantwortung und Entscheidungsfreiräume sind daher feste Bestandteile einer Lean- und KVP-Kultur: So können Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter vor Ort schnell und eigenständig Verbesserungen durchführen. In speziellen KVP-Werkstätten haben sie dafür ideale Bedingungen. Auf Basis spezieller Komponenten, zum Beispiel aus dem Lean Production Systembaukasten von item, entstehen hier Regale, Transportwagen und weitere Betriebsmittel. Im Mittelpunkt des Lean Production Systembaukastens steht das Profilrohrsystem D30. Eine Person und Werkzeug sowie ein Verbindertyp für 90-Grad-Verbindungen genügen, was die Montage deutlich beschleunigt. Durch die modulare Bauweise sind auch Anpassungen besonders einfach.

Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind der Schlüssel zur Lean Production. Da sie sich am Ort der Wertschöpfung (Gemba) befinden, wissen sie am besten, inwiefern und wo genau Potenzial vorhanden ist, Prozesse zu verbessern.

Überhaupt sind die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Schlüssel zur Lean Production. Da sie sich am Ort der Wertschöpfung (Gemba) befinden, wissen sie am besten, inwiefern und wo genau Potenzial für Verbesserungen besteht. Diese Beteiligung ist auch für das Qualitätsmanagement gemäß DIN EN ISO 9001 zentral. Im Gegensatz zum eher allgemein gehaltenen Kaizen ist der Qualitätsaspekt ein fester Bestandteil des KVP. Allerdings ist der Einsatz der Methode trotz ihrer grundlegenden Bedeutung nur eine von zahlreichen Maßnahmen, die für eine erfolgreiche Einführung und Verankerung der schlanken Produktion benötigt werden. Generell geht es beim kontinuierlichen Verbesserungsprozess um kleine Details. Zugleich dreht sich der KVP immer um die Senkung der Durchlaufzeit. Diese bezieht sich nicht nur auf die eigentliche Produktion, sondern etwa auch auf Liegezeiten zwischen einzelnen Prozessen oder während der Lagerung. Aufgrund des engen Zusammenhangs zwischen Durchlaufzeit und Produktivität führt eine Reduzierung der Durchlaufzeit auch zu einer Steigerung der Produktivität. Für hohe Durchlaufzeiten sind etwa Muda (Verschwendung), Mura (Unausgeglichenheit) und Muri (Überlastung) verantwortlich. Sie werden auch als die 3M der Lean Production bezeichnet.

Beispiel für KVP in der Praxis: Maßnahmen mit dem PDCA-Zyklus umsetzen

Auf den ersten Blick mag KVP, wie auch Kaizen, relativ abstrakt klingen. Dies ändert sich, sobald man sich mit dem PDCA-Zyklus befasst. Dabei sollte allerdings beachtet werden, dass er seine Wirkung nur im Zusammenspiel mit anderen Lean-Production-Methoden entfaltet. Hier sind beispielsweise die 5S-Methode (Etablierung von Standards), die Wertstromanalyse (Abbildung des Ist-Zustands) und das Wertstromdesign (Festlegung des Soll-Zustands) essenziell. Im kostenfreien Leitfaden „Ihr Einstieg in die Lean Production“ erfahren Sie im Detail, wie die einzelnen Methoden zusammenhängen. Für die Umsetzung der mit Wertstromanalyse und Wertstromdesign definierten Ziele hat sich der PDCA-Zyklus etabliert. Er besteht aus den Schritten „Plan“, „Do“, „Check“ und „Act“, daher die Abkürzung. Pro PDCA-Zyklus sollte nur eine Maßnahme definiert  werden. Die einzelnen Schritte für konkrete Verbesserungen laufen wie folgt ab:

• Plan: Durch die Beobachtung der Prozesse und des Ist-Zustandes durch das Management vor Ort werden die verbesserungswürdigen Prozesse identifiziert. Auf der Grundlage dieser Beobachtungen wird ein Plan definiert, um die kontinuierliche Verbesserung einzuleiten. Schließlich wird auf der Grundlage von Daten, Zahlen und Fakten eine Maßnahme definiert, um einen Zielzustand zu erreichen.
• Do: Beim PDCA-Zyklus geht es darum, Dinge in einem kleinen Rahmen auszuprobieren. Daher sollte man eine Maßnahme in einem Praxistest realisieren, um Ursache und Wirkung klar nachvollziehen zu können. Wenn etwas nicht funktioniert, hat dies keine Auswirkungen auf weitere Prozesse.
• Check: Nach der Durchführung bei „Do“ sollte eine Analyse erfolgen. Erfolge und Misserfolge werden aufgelistet und es wird deutlich, welche Strategie im gesamten Unternehmen umgesetzt werden könnte.
• Act: Die Umsetzung im großen Maßstab beginnt erst hier. Es gibt umfassende Maßnahmen, die es zu dokumentieren und zu überprüfen gilt. Auch Workshops oder der Einsatz neuer Geräte bieten sich an. Sind die Maßnahmen erfolgreich, können sie standardisiert werden. Andernfalls beginnt die Umsetzung wieder mit dem PDCA-Zyklus.

Abläufe im Unternehmen verbessern: Wissenssammlung zu Prinzipien der Lean Production

Neben dem auf Kaizen basierenden Prinzip der kontinuerlichen Verbesserung gibt es viele weitere inspirierende Bereiche der schlanken Produktion. Da dieses Thema den item Blog seit den Anfangstagen begleitet, ist ein umfangreiches Wissensarchiv zur Prozessverbesserung am industriellen Arbeitsplatz entstanden. Sie haben die freie Wahl zwischen geballtem Wissen in Form von Leitfäden (Lean-Einführung, Pull-Methoden und Lean Production Systembaukästen der neuen Generation) oder Blogbeiträgen, die ein spezielles Thema behandeln, in der Regel eines der zahlreichen Prinzipien. Hier finden Sie eine Auswahl von Beiträgen aus der Blog-Kategorie „Schlanke Produktion“:

• Einführung von Lean Production: Mitarbeiter optimal einbinden
• Lean Production: Definition, Erklärung und Vorteile
• Push- und Pull-Prinzip in der Produktion
• Lean Production: Visuelles Management auf den Punkt gebracht
• Visuelles Management: 5S und Poka Yoke
• Heijunka: Methode für die nivellierte Produktion
• Prozessoptimierung in der Produktion: Das Experten-Interview
• Lean Production: Methoden im Überblick

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